Linha de Produção

Curso de Autocad

Dica de hoje.
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No Curso de AutoCAD você irá aprender como utilizar o software de projetos mais incrível do mundo. São várias aulas que ensinarão você passo-a-passo como utilizar os recursos e as ferramentas disponíveis no AutoCAD. Além disso, você contará com conteúdo extra em vídeo e uma versão gratuita do software para aprender na prática.

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Ambiente de aula
Com o ambiente de aula da WFour Cursos você irá aprender de maneira interativa e dinâmica. Além disso, você terá acesso ilimitado ao conteúdo, podendo estudar no seu próprio horário e sem restrições. 24 horas por dia, 7 dias por semana.

Certificado digital
Após o término do curso você terá direito de receber gratuitamente o Certificado de Conclusão Digital da WFour Cursos. Ele servirá como comprovante que você realizou o curso completo. Assim, você poderá incluí-lo em seu currículo para aumentar suas oportunidades de emprego.

Conteúdo
A carga horária do Curso de AutoCAD é de 50 horas. Abaixo você pode ver o conteúdo que você irá aprender durante todo o curso.

​CAD - Computer Aided Design
Ferramentas de seleção, visualização e precisão
Comandos de construção
Ferramentas de edição
Pontos e superfícies
Coordenadas
Criando bibliotecas básicas
AutoCAD 3D
Modelagens 3D - Arame
Modelagens 3D - Superfície
Modelagens 3D - Sólida
Desenho arquitetônico
Planificação de objetos
Recuperando arquivos
Projeto Viário
Terraplanagem
Loteamentos
Layers
Textos e blocos
Comandos e dimensão
Formatando o estilo de dimensionamento

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Qualidade absoluta! Camaro - Linha de montagem

Você sabe utilizar um Diagrama de Blocos?

Trecho do curso FMEA - Uma ferramenta para abordagem e redução de riscos.

(...) Todo tipo de informação relevante para com o produto, sistema, subsistema ou componente precisam ser abordados na fase inicial do DFMEA, bem como os requisitos funcionais.

É importante determinar:

  - Com quais processos, componentes e/ou sistemas o produto fará interface?

 - Existem características do produto que está sendo alvo do DFMEA que possam afetar outros componentes, subsistemas ou sistemas?

 - Este produto depende (para correto funcionamento) de entrada de informação ou outras alimentações provindas de outros produtos, sistemas ou subsistemas.

 - Existem saídas desse produto que são necessárias ao funcionamento correto de outro produto, subsistema ou sistema?

 - As funções desse produto incluem detecção ou prevenção de modos de falha em um sistema ou componente associado?

Justamente nesse ponto, o diagrama de blocos pode ser de grande utilidade.

O diagrama de blocos tem por objetivo compreender todas as entradas, funções desempenhadas e saídas de um sistema, subsistema ou componente. Hoje podemos encontrar uma verdadeira infinidade de modelos de diagramas de blocos, mas baseando-se no texto em negrito, à nível didático, entendamos esse exemplo simples de diagrama de blocos para um subsistema igualmente simples, que é composto por um eixo, um rolamento e um mancal.

Nesse diagrama é fácil verificarmos as interações entre os componentes e transferências de esforços. Podemos verificar o escopo do estudo no diagrama de blocos, que está dentro da linha de fronteira e também é possível ver algumas interações com essa fronteira. Conforme mencionado, existe uma infinidade de modelos, mas o mais importante nessa etapa é entender efetivamente a interação entre os componentes, subsistema e/ ou sistemas.

Uma pequena introdução ao FMEA

FMEA – Failure mode and effect analisys é uma ferramenta que surgiu na indústria automotiva com o intuito de servir principalmente aos fornecedores desse segmento e propósitos tais como abordar e classificar riscos, servir de acervo de lições aprendidas e ainda servir de guia de prioridade de ações para reduzir riscos.

Vem a servir como ferramenta eficiente em indústrias que optam por certificar seu sistema de gestão da qualidade na normaISO 9001:2015 pois, além de atender os requisitos 6.1 e 6.3 de forma direta, atendem de forma menos direta outros requisitos, devido essa norma ter forte ênfase na abordagem de riscos.

Conceitualmente, o FMEA foi desenvolvido para ser uma “ação antes do evento” e não um “exercício após o fato”, ou seja, faz parte de um planejamento de qualidade, algo que é desenvolvido antes, de forma eficiente, para que efeitos como falhas não surjam ou sejam minimizadas.

O FMEA envolverá conhecimentos e experiências e, apesar de ser uma ferramenta trabalhosa (de certa forma), tem eficácia comprovada na redução de custos com ações tardias em projetos, processos e produtos. É o “pensar antes” para não “pagar depois”.

Um processo de FMEA bem executado poderá ainda diminuir a chance de alterações necessárias no processo ou projeto, o que poderia causar ainda mais problemas, seja em qualidade ou em custos.

Tecnicamente, um FMEA deveria ser desenvolvido, em projeto, nas suas primeiras ações e em processo, antes de se adquirir equipamento e desenvolver ferramental, no entanto, não é impossível se implantar FMEA onde estas atividades já tenham sido realizadas, podendo dessa forma, servir de ferramenta de melhoria.

Por não se tratar de ferramenta limitada a um segmento de indústria, o FMEA pode ser utilizado em processos que não envolvem  manufatura, como processos administrativos ou ainda serviços, tudo com o intuito de se detectar falhas potenciais.

Parte essencial do APQP – Planejamento Avançado da Qualidade do Produto, o FMEA é uma ferramenta multidisciplinar, afeta todo o processo de realização do produto e demanda certo tempo, portanto, precisa ser apoiado pelo alto gestor do processo e alta administração.

Os princípios da abordagem de implementação (conforme manual 4° edição AIAG) seguem conforme abaixo, no entanto, podem variar de acordo com o porte e segmento da empresa:

 - O escopo abrangerá FMEA’s produzidos internamente e por fornecedores da cadeia de fornecimento;

 - Abordar FMEA’s de projeto  e de processo, conforme aplicável;

 - Realizar isso tendo o FMEA como parte integrante do processo de APQP;

 - Parte de revisões técnicas de engenharia;

 - Parte da liberação e aprovação regular do projeto do produto ou processo.

Necessariamente, para eficácia, um FMEA precisa ser desenvolvido por uma equipe multidisciplinar/ multifuncional e os conhecimentos necessários à essa equipe variarão de acordo com o segmento e produto/ processo/ projeto.

À nível de estratégia, visando a efetividade, as organizações que desejam implantar um processo de FMEA precisam treinar colaboradores, sejam esses, usuários, fornecedores, facilitadores e ainda uma visão geral aos colaboradores não envolvidos diretamente.

Considerando um programa bem executado e FMEA’s implantados, não se pode dar por terminado, pois o FMEA é um compromisso de longo prazo com projetos e processos, visando a qualidade do produto. Novas experiências podem surgir e, nessa condição, FMEA’s devem sempre ser realimentados/ revistos.

A retenção do aprendizado, valendo-se das lições aprendidas durante desenvolvimento e implementação do FMEA, bem como experiências servirá de grande fonte de melhoria contínua e de facilitação para próximos FMEA’s. Vale lembrar que, muitas vezes e, de certo modo nas mais eficientes, lições aprendidas provém de erros.

Como recomendação, a linguagem a ser utilizada dentro de um FMEA, por mais que alguns membros possam não a compreender, deve ser a mais específica possível e, é claro, dúvidas com relação à linguagem podem ser esclarecidas durante/ posteriormente, no entanto, essa não deve ser barreira para a comunicação. Treinar e esclarecer fazem parte da evolução da equipe de FMEA.

A Verdadeira importância dos 5S's

5S representa cinco palavras japonesas que começam com a letra S. Não é fácil encontrar em outro idioma palavras que têm o mesmo significado de cada termo na cultura nipônica. Por exemplo: Seiri já foi traduzido comoseleção, descarte, senso de utilização. Seiketsu aparece como higiene, padronização, senso de saúde.

E há certo sentido: com o Seiri, fazemos seleção, ou seja, separamos o que é útil de o que não é útil, que será descartado. Assim, é facilitado o uso. Com senso de utilidade/utilização dos recursos, isto é, senso de utilização, a seleção e o descarte e o uso serão mais adequados. No entanto, a palavra descarte, por exemplo, fortalece o sentido de jogar fora, dando pouco valor ao sentido de uso.

Quanto ao Seiketsu, a higiene depende de seguirmos padrões saudáveis de uso, ordem e limpeza. A expressãosenso de saúde representa nossa sensibilidade para avaliar as boas práticas (as práticas saudáveis), capacidade de padronizá-las, assegurando a saúde. Considere saúde para tudo: física, mental, social, financeira, ambiental etc.

A tradução utilizando a palavra senso se tornou uma das mais divulgadas no Brasil a partir de meados da década de 1990. Além de iniciar com S, facilitando a didática do 5S, este termo remete ao bom senso, característica de pessoa sensata. A prática do 5S é um bom meio de apurar a sensatez. Com isso, o 5S deixa de ser uma coisa de fábricas, máquinas, ferramentas. Entendido assim, o 5S pode ser praticado por qualquer pessoa, em qualquer lugar, para facilitar a solução de qualquer desafio.

Finalmente, essa tradução aproxima o 5S de o que é natural no organismo vivo. Praticar 5S é semelhante ao que qualquer ser vivo faz para viver.

Por que o custo industrial brasileiro é tão alto?

O Brasil é conhecido mundialmente por ser um dos maiores arrecadantes de impostos e de menor retorno destes em benefício às pessoas físicas e jurídicas, mas além de fatores alheios à vontade dos empresários (como os impostos e a corrupção política), podemos atribuir os altos custos também a 2 macro fatores:

 - A falta da cultura de racionalização industrial (leia AQUI)
 - A falta de conhecimento, gerenciamento e redução das grandes perdas da produção.

Um raciocínio é lógico: "Se perco, deixo de ganhar e, se deixo de ganhar, perco". Apesar de muitas vezes, seja em curso superior, técnico ou livre aprendemos, lemos, escrevemos sobre as tais grandes perdas de produção. Mas as entendemos de fato? Primeiramente, são elas:

Desperdício 1 – Defeitos e refugos de processo. Todo aquele produto que no fim do processo ou entre suas operações apresentou avaria e não atende os requisitos do cliente.

Leia também: Como funciona o Kanban

Desperdício 2 – Superprodução. É tudo o que foi produzido além do que o cliente está disposto a pagar e irá ficar armazenado em estoque. Quem convive há bastante tempo em fábrica é um pouco difícil quebrar o paradigma de que é melhor parar a produção após produzir a demanda do que produzir para estoque. O tamanho do nosso estoque é diretamente proporcional à nossa falta de gestão sobre a produção.

Desperdício 3 – Espera. Como já pudemos notar, tudo o que não agrega valor é desperdício e dentre eles, a espera é um desperdício fácil de notar. No tempo de espera, estamos pagando o custo/hora do setor sem produzir, ou seja, pagando para ficar parados. Espera é o quanto de tempo o produto tem, entre uma operação e outra (ou um elemento e outro) para agregação de valor.

Assista no YouTube clicando AQUI

Desperdício 4 – Transporte. Em muitos arranjos industriais, é comum o item produzido percorrer centenas de metros dentro da fábrica, indo e voltando desnecessariamente, pois a alocação de cada operação no layout não está adaptada à produção daquele item. O transporte excessivo está diretamente ligado ao desperdício “espera”, pois enquanto o mesmo está sendo transportado, nenhuma operação está sendo realizada para agregar valor ao produto.

Desperdício 5 – Movimentação. Dentro de um conjunto de elementos de trabalho, muitas vezes o colaborador se desloca e se movimenta desnecessariamente para realizar uma operação. Além dos problemas ergonômicos envolvidos, a movimentação excessiva também está atrelada ao desperdício “espera”.

Desperdício 6 – Processamento inapropriado/excessivo. É quando é realizada qualquer atividade/ operação no produto que fuja ao que foi determinado. Podemos citar como exemplo, uma dupla demão de tinta em um produto onde havia sido planejada apenas uma.

Desperdício 7 – Estoque. Diretamente atrelado ao desperdício “superprodução”. Estoques devem sempre ser mínimos, pois o cliente não paga nosso estoque. O cliente paga produto recebido, logo, um estoque é um grande foco de redução de desperdício, pois é um dos que mais impactam no custo industrial. Todos os produtos que estão em um estoque tiveram um custo para ser produzidos, certo? Então podemos dizer que o estoque é dinheiro parado.

Essas perdas caracterizam o "Muda", termo japonês para perdas, mas existem ainda outras perdas ainda mais difíceis de se detectar, que são o Mura e Muri, cujos quais você pode ler AQUI.

Sabemos que cada uma dessas perdas (ou desperdícios) são efeitos, logo, possuem causas rastreáveis, tais como falha no planejamento, excesso de mão de obra, falha de equipamento, processo inadequado, etc. Conhecendo essas perdas e suas causas, temos argumento para grandes melhorias de processo.

Cada um desses efeitos e causas influem diretamente no custo industrial brasileiro, tornando-nos muitas vezes menos competitivos que países de IDH's e demais índices de desenvolvimento bem menores que os nossos.

A adoção de modelos enxutos, competitivos, baseados em racionalização e cronoanálise é a saída para a redução de custos.

Se quisermos reverter a situação a médio e longo prazo, precisamos desde já de profissionais que se dediquem a melhorar resultados, racionalizando, eliminando causas e efeitos dessas perdas, para que dessa forma nosso custo industrial possa estar competitivo com o mundo.

Continue lendo AQUI

Melhoria de Processos e as grandes perdas em produção

Tempo Padrão

O tempo padrão é o fruto refinado de uma cronoanálise. É o tempo qual, corretamente estipulado, servirá como um dos guias principais de qualquer empresa dos segmentos de produção, seja metalúrgica, têxtil, confecção, química, plástica ou ainda de alguns segmentos que não envolvem a produção, como a logística.

Com o tempo padrão, é possível parametrizar uma manufatura de modo que se conheça as capacidades, tais como carga-máquina, carga de mão de obra, capacidade produtiva e outros, além de ser possível mensurar resultados tais como produtividade e eficiência.

Empresas que adotam cronoanálise como métrica para mensuração de seus valores em chão-de-fábrica, em geral, é mais competitiva, pois uma vez que domina seus tempos (e tempo é dinheiro) pode enxergar claramente os grandes desperdícios da produção.

Todo desperdício representa, hora perda de dinheiro (gasto desnecessário), hora atraso ou bloqueio de faturamento e por isso é tão necessário o conhecimento destes desperdícios, pois o não conhecimento destes pode representar diretamente o insucesso de uma organização.

O trabalho dos cronoanalistas começou a ter grande demanda no Brasil somente na década de 90, sendo que seu ápice em demanda de trabalho se dá à partir de 2012 segundo dados do próprio MT. Isso reflete o sentimento dos empresários da perda de competitividade. Mas enfim, o que faz um Cronoanalista?

Segundo o site Catho, o cronoanalista "planeja, controla e programa a produção, levanta dados sobre tempo e suprimentos para sugerir melhorias nos processos de fabricação. Auxilia na elaboração de manuais com instruções de trabalho." Desta definição, devo discordar de que o cronoanalista "programa a produção". Não é o foco do trabalho de um cronoanalista, sendo este, o foco do trabalho de um programador de PCP, que certamente utilizará os dados providos pelo cronoanalista.

O conhecimento em cronoanálise e métricas industriais é útil não somente a quem é cronoanalista ou a quem deseja trabalhar como o tal, mas a qualquer gestor ou analista de processo (ou àqueles que desejam ocupar essas posições).

É possível notar que muitos fatores e efeitos circundam o tempo padrão. Este pode ser determinante no custo de um produto ou processo e, conforme mencionado, pode ser determinante do insucesso ou sucesso de uma organização.

A cronoanálise e os desafios da racionalização industrial no Brasil

De acordo com um levantamento da PWC em 189 países, o Brasil é um dos países que fazem parte do grupo dos que MAIS arrecadam impostos, seja de empresa, seja de pessoa física.

Focando este artigo na perda de competitividade das empresas brasileiras, podemos levantar um grupo de características que fazem parte de muitas empresas brasileiras que impulsionam a perda de competitividade, dos quais pretendo focar em dois

 1° - A relação desproporcional do imposto pago pela indústria e população para com o IDH;

 2° - A falta da cultura de racionalização industrial.

Nesta segunda característica, podemos atribuir fatores históricos como o Brasil (em sua raiz) ter nascido como terra de extrativismo e, com isso, acabar desenvolvendo políticas e cultura que não propõe/ encabeçam que o Brasil seja referência industrial. Comprovando essa hipótese, temos como fato a nossa exportação de commodities a um preço baixíssimo e importação de produto industrializado a preços elevados.

Onde quero chegar com esses dados: o Brasil está atrasado (décadas) em evolução da capacidade/competitividade industrial.

Desde a década de 90, houve uma intensa demanda da indústria nacional pelo sistema Lean Manufacturing (Produção Enxuta), onde empresários investiram fortunas para consultores que muitas vezes dominavam a técnica, mas devido à realidade externa à indústria (como fornecedores, por exemplo, pois se um dos seus fornecedores relevantes não se adaptar à sua demanda será motivo de transtorno dentro da fábrica) fracassaram na implantação de um sistema eficiente.

À essa ineficiência, atribuo fatores externos como mencionado, mas em sua maior parte fatores internos. Ora, o sistema Lean Manufacturing é um sistema de produção bastante simples, e nesse ponto, cito que a simplicidade é o último grau de sofisticação. Esse é um sistema que requer muita técnica, mas principalmente cultura. O Brasil vem engatinhando até mesmo para uma implantação eficaz da cultura 5S's.

Diferente do Japão, que foi dizimado por uma guerra e teve que aprender a trabalhar com recursos escassos, o Brasil não sofreu (ao menos diretamente) com essa intempérie, precisando desenvolver uma cultura racional de produzir com qualidade utilizando somente o que é necessário. Para parte da indústria, “vamos produzindo. Vamos empurrando com a barriga e sobrevivendo”.

Existe hoje uma luz nisso tudo. Uma grande demanda pela racionalização utilizando como ferramenta a Cronoanálise vem sendo sentida, o que é ótimo para a indústria nacional que deseja chegar a um nível de excelência/ referência em produção, servindo de base (muitas vezes) para a própria produção enxuta, implantada de uma forma plenamente sustentável.

A Cronoanálise tem sua origem fortemente atribuída aos trabalhos feitos por Frederick Taylor (1856-1915) e Frank Bunker Gilbreth (1885). O primeiro focou o estudo de tempos com a decomposição das operações em elementos e a avaliação do ritmo do operador. O segundo focou o estudo detalhado dos movimentos, criando tabelas com o nome de cada movimento, no intuito de otimizar a execução de uma operação exscolhendo-se os movimentos mais simples, de menor fadiga e com maior valor de trabalho agregado.

Frederick Taylor tinha como objetivo evitar conflitos entre interesses dos trabalhadores e da empresa e Frank Gilbreth em subtituir movimentos longos e cansativos por outros curtos e menos fatigantes.

O esforço destes 2 cientistas formou os fundamentos da Administração Científica, também conhecida como Cronoanálise, Tempos e Métodos ou mesmo Métodos e Processos.

A Gestão da Qualidade exige o diagnóstico efetivo de todos os processos da instituição de forma confiável e atualizada no tempo adequado para a tomada de decisões gerenciais. As atividades nos postos de trabalho precisam ser conhecidas, padronizadas e ter seu desempenho permanentemente mensurado no sentido de melhorar a produtividade.

A cronoanálise é uma ferramenta avançada da qualidade que permite o conhecimento detalhado das atividades evidenciando pontos passíveis de melhoria. Um dos pontos positivos deste método em relação a outros é a questão do treinamento, que permite ao analista industrial já está apto a aplicar o método com precisão, produzindo resultados imediatos.

A Cronoanálise usa a cronometragem como ferramenta e apura melhor a medição do tempo real para a indicação do tempo previsto, ou seja, com o tempo medido, devemos avaliar o ritmo do operador, avaliar estatísticamente o número de medições exigidas e o grau de confiabilidade, para obter um tempo puro.

Determinando o método mais rápido e eficiente para a execução de uma operação necessária a Cronoanálise na prática identifica e fornece melhorias permitindo a redução dos custos de manufatura de um produto.

É aplicada em qualquer setor onde haja a atividade humana. Outras finalidades:

- Aproveitar o tempo apurado para a coordenação e controle da produção
- Base para cálculo da remuneração variável
- Formar tabelas de tempos planejados
- Incluir observações sobre as condições ergonômicas do trabalho
- Indicar os potenciais de racionalização
- Determinação dos padrões de tempo para propriação da mão de obra, carga máquina e o balanceamento de linhas e de setores da produção
Desde a publicação dos trabalhos de Taylor e Gilbreth, muito se evoluiu no conhecimento e aplicação das técnicas de Tempos e Métodos. o inicío do século XX, o matemático francês "Bedaux", identificou que o ato de conhecer os tempos de fabricação deve obedecer as regras matemáticas para "Probabilidade de números aleatórios" e assim, adotar os rígidos procedimentos estatísticos. Tais procedimentos indicam, que ao pesquisar os tempos medidos, esses devem ser configurados no Universo Verdade através da Avaliação do Rítmo com que foi realizado o tempo medido.

E só assim, a média poderá ser obtida e considerada verdade, desprezando-se os erros. O tempo corrigido pelo Rítmo passou a ser conhecido como Tempo Normal, ou seja, "O Tempo requerido para que uma pessoa Normal e em condições Normais de trabalho, realize uma tarefa, tendo o Nível de Confiabilidade igual à 95% e com Erro Relativo de mais ou menos 5%. Ou seja, O Tempo Padrão obtido através do procedimento cientifico indicado por Bedaux, pode no máximo, dizer o seguinte:O Tempo Padrão tem 95% de possibilidade de estar correto, desde que, seja aceitavél a distorção para mais ou para menos de 5%.Bem como, Rítmo e Velocidade são coisas diferentes, Velocidade é a relação do espaço pelo tempo e Rítmo é o produto da Habilidade pelo Esforço.

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O que é 5S

Seiri Senso de Utilização Seiton Senso de Ordenação Seisou Senso de Limpeza Seiketsu Senso de Saúde Shitsuke Senso de Autodisciplina

Origem

O 5S surgiu nas empresas do Japão, durante a reconstrução do país depois da segunda guerra mundial.

Depois da guerra, os japoneses receberam orientação de especialistas americanos para o controle da qualidade. O que os americanos faziam bem foi aperfeiçoado no Japão, formando-se o que ficou conhecido como Qualidade no Estilo Japonês, ou Total Quality Control (TQC - Controle da Qualidade Total). É o controle dos processos para assegurar o resultado final, entregando os produtos conforme expectativa do cliente.

O papel do 5S é cuidar da base, facilitando o aprendizado e prática de conceitos e ferramentas para a qualidade. Isso inclui cuidar dos ambiente, equipamentos, materiais, métodos, medidas, e, especialmente, pessoas.

No princípio, o 5S era mais focado em liberar área, evitar desperdícios, resolvendo efeitos de guerra e de gestão inadequada. Com os novos desafios, inclusive a evolução da tecnologia da comunicação, o 5S evoluiu.

Significado

5S representa cinco palavras japonesas que começam com a letra S. Não é fácil encontrar em outro idioma palavras que têm o mesmo significado de cada termo na cultura nipônica. Por exemplo: Seiri já foi traduzido comoseleção, descarte, senso de utilização. Seiketsu aparece como higiene, padronização, senso de saúde.

E há certo sentido: com o Seiri, fazemos seleção, ou seja, separamos o que é útil de o que não é útil, que será descartado. Assim, é facilitado o uso. Com senso de utilidade/utilização dos recursos, isto é, senso de utilização, a seleção e o descarte e o uso serão mais adequados. No entanto, a palavra descarte, por exemplo, fortalece o sentido de jogar fora, dando pouco valor ao sentido de uso.

Quanto ao Seiketsu, a higiene depende de seguirmos padrões saudáveis de uso, ordem e limpeza. A expressãosenso de saúde representa nossa sensibilidade para avaliar as boas práticas (as práticas saudáveis), capacidade de padronizá-las, assegurando a saúde. Considere saúde para tudo: física, mental, social, financeira, ambiental etc.

A tradução utilizando a palavra senso se tornou uma das mais divulgadas no Brasil a partir de meados da década de 1990. Além de iniciar com S, facilitando a didática do 5S, este termo remete ao bom senso, característica de pessoa sensata. A prática do 5S é um bom meio de apurar a sensatez. Com isso, o 5S deixa de ser uma coisa de fábricas, máquinas, ferramentas. Entendido assim, o 5S pode ser praticado por qualquer pessoa, em qualquer lugar, para facilitar a solução de qualquer desafio.

Finalmente, essa tradução aproxima o 5S de o que é natural no organismo vivo. Praticar 5S é semelhante ao que qualquer ser vivo faz para viver.

Fonte: http://5s.com.br/2/o-que-e-5s.php

Filosofia 5s

Já conhece nosso curso de cronoanálise online?

Descritivo

Treinamento de formação de especialistas em cronoanálise focados em melhoria de processos e racionalização industrial. O treinamento fornece as ferramentas necessárias para a racionalização industrial utilizando as mais renomadas técnicas de análise de tempos e métodos. Foco no aumento da produtividade e eficiência dos processos, reduzindo custos. Aprenda as técnicas de avaliação de processos de produção para melhoria de resultados.

O aluno receberá material para estudo e após as atividades offline e online receberá certificado assinado pelo especialista.

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Material

 - Apostila em PDF;

 - Aula ao vivo ou em vídeo;

 - Certificado de Conclusão.

 

Conteúdo

 - ORGANIZAÇÃO INDUSTRIAL

 - RACIONALIZAÇÃO INDUSTRIAL

 - ESTUDO DE TEMPOS

 - CONVERSÃO DE UNIDADES DE TEMPO

 - O IMPACTO DO MÉTODO RESULTADOS NOS PROCESSOS

 - CRONOMETRAGEM

 - CRONOANÁLISE

 - ELEMENTOS DE TRABALHO

 - MICRO-MOVIMENTOS

 - PADRÕES DE TRABALHO

 - CÉLULAS DE TRABALHO

 - CONSIDERAÇÕES DE HABILIDADE, ESFORÇO, FADIGA E

DEMAIS TOLERÂNCIAS

 - CAPACIDADE PRODUTIVA

 - PRODUÇÃO, PRODUTIVIDADE, EFICIÊNCIA E EFICÁCIA

 - DETERMINAÇÃO DE PERDAS EM MÃO DE OBRA

 - CARGA-MÁQUINA

 - CARGA DE MÃO DE OBRA

 - FATOR DE OPERAÇÃO

 - PRINCÍPIOS DA MELHORIA DE PROCESSOS

 - NOÇÕES DE CUSTOS DE PROCESSOS

 - LINHA

 - MÁQUINA DEDICADA

 - MÁQUINA COMPARTILHADA

 - BALANCEAMENTO DE LINHAS

 - INTRODUÇÃO À PRODUÇÃO ENXUTA

   E muito mais...

 

Após concluído o método de estudo, você pode agendar 2 horas (consecutivas) para treinamento online e esclarecimento de dúvidas online com um Especialista certificado, o que torna o treinamento muito mais vivo, diferenciado e PERSONALIZADO. Após a realização das atividades, é emitido o certificado assinado pelo Especialista responsável.

Carga offline: 8 horas

Carga online: 2 horas