Introdução ao DFMEA

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Como sugestivo, o DFMEA apoia o processo de projeto em abordagem e redução de riscos de falhas.

Um DFMEA deveria ser iniciado antes da finalização do conceito do projeto e ser atualizado, sempre à medida que ocorrerem alterações. Sempre que houverem informações adicionais, estas também poderão ser inseridas e uma nova análise, pontual ou geral, pode ser realizada.

Pode servir ainda como uma fonte de lições aprendidas para projetos e FMEAS similares.

As definições de cliente e abordagem de equipe já mencionada se mantém.

Modos de falha que poderiam ser evitados ainda em projeto deveriam ser inclusos, o que tornaria o próprio processo de produção mais seguro, tal qual uma peça que se auto-impeça de ser montada em uma posição invertida ou uma peça que se auto–centralize, impedindo uma montagem excêntrica e, quando isso não for possível, poderíamos transferir essa responsabilidade para o PFMEA.

Um DFMEA não vai se basear em controles de processo para abordar possíveis falhas do projeto, mas abordará limites físicos e técnicos para fabricação e montagem ou ainda de manutenção durante uso, como por exemplo:

 - Espaço de montagem;

 - Necessária conicidade de pinos dos moldes de alocação de peças para soldagem;

 - Alta temperabilidade ao ar dos aços;

 - Tolerâncias dimensionais, químicas, físicas e outras;

 - Acesso limitado à bomba de combustível do automóvel (em caso de substituição);

 - Capacidade de diagnosticar que um componente falha, como luzes que acendem no painel de um carro;

 - Materiais utilizados durante fabricação.

Existem algumas etapas padrão que devem ser utilizadas ao se elaborar um DFMEA, como por exemplo:

 - Montagem de equipe, baseando-se nos conhecimentos chave para cada etapa descrita e mencionada na seção 4;

 - Determinação de escopo;

 - Criação de diagrama de blocos ou diagramas-P, que descrevem as funções e requisitos do produto;

 - Claras características desejadas.

O formulário apresentado poderá ser utilizado para registro das atividades e, metodologias tais como 5W2H, cronogramas e outros podem ser utilizados para administrar as atividades e reuniões para cada atividade.

Porque o FMEA é IMPORTANTÍSSIMO na ISO 9001:2015

A nova ISO 9001 está trazendo excelentes características novas às organizações que optarem por implantá-la. Uma delas é a abordagem de riscos, cuja qual, uma ferramenta como o FMEA é extremamente eficiente para atendimento e agregação de valor.

Por não se tratar de ferramenta limitada a um segmento de indústria, o FMEA pode ser utilizado em processos que não envolvem  manufatura, como processos administrativos ou ainda serviços, tudo com o intuito de se detectar falhas potenciais.

Veja também: Como determinar a Política da Qualidade na ISO 9001:2015

Vem a servir também como ferramenta eficiente em indústrias que optam por certificar seu sistema de gestão da qualidade na norma ISO 9001:2015 pois, além de atender os requisitos 6.1 - Ações para abordar Riscos e Oportunidades e 6.3 - Planejamento de Mudanças de forma direta, atendem de forma menos direta outros requisitos, devido essa norma ter forte ênfase na abordagem de riscos.

Parte essencial do APQP – Planejamento Avançado da Qualidade do Produto, o FMEA é uma ferramenta multidisciplinar, afeta todo o processo de realização do produto e demanda certo tempo, portanto, precisa ser apoiado pelo alto gestor do processo e alta administração.

Outras características, tais como a abordagem e determinação dos requisitos de partes interessadas também é bastante presente. Confira algumas diferenças nesses trechos de aula:

Você sabe utilizar um Diagrama de Blocos?

Trecho do curso FMEA - Uma ferramenta para abordagem e redução de riscos.

(...) Todo tipo de informação relevante para com o produto, sistema, subsistema ou componente precisam ser abordados na fase inicial do DFMEA, bem como os requisitos funcionais.

É importante determinar:

  - Com quais processos, componentes e/ou sistemas o produto fará interface?

 - Existem características do produto que está sendo alvo do DFMEA que possam afetar outros componentes, subsistemas ou sistemas?

 - Este produto depende (para correto funcionamento) de entrada de informação ou outras alimentações provindas de outros produtos, sistemas ou subsistemas.

 - Existem saídas desse produto que são necessárias ao funcionamento correto de outro produto, subsistema ou sistema?

 - As funções desse produto incluem detecção ou prevenção de modos de falha em um sistema ou componente associado?

Justamente nesse ponto, o diagrama de blocos pode ser de grande utilidade.

O diagrama de blocos tem por objetivo compreender todas as entradas, funções desempenhadas e saídas de um sistema, subsistema ou componente. Hoje podemos encontrar uma verdadeira infinidade de modelos de diagramas de blocos, mas baseando-se no texto em negrito, à nível didático, entendamos esse exemplo simples de diagrama de blocos para um subsistema igualmente simples, que é composto por um eixo, um rolamento e um mancal.

Nesse diagrama é fácil verificarmos as interações entre os componentes e transferências de esforços. Podemos verificar o escopo do estudo no diagrama de blocos, que está dentro da linha de fronteira e também é possível ver algumas interações com essa fronteira. Conforme mencionado, existe uma infinidade de modelos, mas o mais importante nessa etapa é entender efetivamente a interação entre os componentes, subsistema e/ ou sistemas.

Uma pequena introdução ao FMEA

FMEA – Failure mode and effect analisys é uma ferramenta que surgiu na indústria automotiva com o intuito de servir principalmente aos fornecedores desse segmento e propósitos tais como abordar e classificar riscos, servir de acervo de lições aprendidas e ainda servir de guia de prioridade de ações para reduzir riscos.

Vem a servir como ferramenta eficiente em indústrias que optam por certificar seu sistema de gestão da qualidade na normaISO 9001:2015 pois, além de atender os requisitos 6.1 e 6.3 de forma direta, atendem de forma menos direta outros requisitos, devido essa norma ter forte ênfase na abordagem de riscos.

Conceitualmente, o FMEA foi desenvolvido para ser uma “ação antes do evento” e não um “exercício após o fato”, ou seja, faz parte de um planejamento de qualidade, algo que é desenvolvido antes, de forma eficiente, para que efeitos como falhas não surjam ou sejam minimizadas.

O FMEA envolverá conhecimentos e experiências e, apesar de ser uma ferramenta trabalhosa (de certa forma), tem eficácia comprovada na redução de custos com ações tardias em projetos, processos e produtos. É o “pensar antes” para não “pagar depois”.

Um processo de FMEA bem executado poderá ainda diminuir a chance de alterações necessárias no processo ou projeto, o que poderia causar ainda mais problemas, seja em qualidade ou em custos.

Tecnicamente, um FMEA deveria ser desenvolvido, em projeto, nas suas primeiras ações e em processo, antes de se adquirir equipamento e desenvolver ferramental, no entanto, não é impossível se implantar FMEA onde estas atividades já tenham sido realizadas, podendo dessa forma, servir de ferramenta de melhoria.

Por não se tratar de ferramenta limitada a um segmento de indústria, o FMEA pode ser utilizado em processos que não envolvem  manufatura, como processos administrativos ou ainda serviços, tudo com o intuito de se detectar falhas potenciais.

Parte essencial do APQP – Planejamento Avançado da Qualidade do Produto, o FMEA é uma ferramenta multidisciplinar, afeta todo o processo de realização do produto e demanda certo tempo, portanto, precisa ser apoiado pelo alto gestor do processo e alta administração.

Os princípios da abordagem de implementação (conforme manual 4° edição AIAG) seguem conforme abaixo, no entanto, podem variar de acordo com o porte e segmento da empresa:

 - O escopo abrangerá FMEA’s produzidos internamente e por fornecedores da cadeia de fornecimento;

 - Abordar FMEA’s de projeto  e de processo, conforme aplicável;

 - Realizar isso tendo o FMEA como parte integrante do processo de APQP;

 - Parte de revisões técnicas de engenharia;

 - Parte da liberação e aprovação regular do projeto do produto ou processo.

Necessariamente, para eficácia, um FMEA precisa ser desenvolvido por uma equipe multidisciplinar/ multifuncional e os conhecimentos necessários à essa equipe variarão de acordo com o segmento e produto/ processo/ projeto.

À nível de estratégia, visando a efetividade, as organizações que desejam implantar um processo de FMEA precisam treinar colaboradores, sejam esses, usuários, fornecedores, facilitadores e ainda uma visão geral aos colaboradores não envolvidos diretamente.

Considerando um programa bem executado e FMEA’s implantados, não se pode dar por terminado, pois o FMEA é um compromisso de longo prazo com projetos e processos, visando a qualidade do produto. Novas experiências podem surgir e, nessa condição, FMEA’s devem sempre ser realimentados/ revistos.

A retenção do aprendizado, valendo-se das lições aprendidas durante desenvolvimento e implementação do FMEA, bem como experiências servirá de grande fonte de melhoria contínua e de facilitação para próximos FMEA’s. Vale lembrar que, muitas vezes e, de certo modo nas mais eficientes, lições aprendidas provém de erros.

Como recomendação, a linguagem a ser utilizada dentro de um FMEA, por mais que alguns membros possam não a compreender, deve ser a mais específica possível e, é claro, dúvidas com relação à linguagem podem ser esclarecidas durante/ posteriormente, no entanto, essa não deve ser barreira para a comunicação. Treinar e esclarecer fazem parte da evolução da equipe de FMEA.