Por que o custo industrial brasileiro é tão alto?

O Brasil é conhecido mundialmente por ser um dos maiores arrecadantes de impostos e de menor retorno destes em benefício às pessoas físicas e jurídicas, mas além de fatores alheios à vontade dos empresários (como os impostos e a corrupção política), podemos atribuir os altos custos também a 2 macro fatores:

 - A falta da cultura de racionalização industrial (leia AQUI)
 - A falta de conhecimento, gerenciamento e redução das grandes perdas da produção.

Um raciocínio é lógico: "Se perco, deixo de ganhar e, se deixo de ganhar, perco". Apesar de muitas vezes, seja em curso superior, técnico ou livre aprendemos, lemos, escrevemos sobre as tais grandes perdas de produção. Mas as entendemos de fato? Primeiramente, são elas:

Desperdício 1 – Defeitos e refugos de processo. Todo aquele produto que no fim do processo ou entre suas operações apresentou avaria e não atende os requisitos do cliente.

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Desperdício 2 – Superprodução. É tudo o que foi produzido além do que o cliente está disposto a pagar e irá ficar armazenado em estoque. Quem convive há bastante tempo em fábrica é um pouco difícil quebrar o paradigma de que é melhor parar a produção após produzir a demanda do que produzir para estoque. O tamanho do nosso estoque é diretamente proporcional à nossa falta de gestão sobre a produção.

Desperdício 3 – Espera. Como já pudemos notar, tudo o que não agrega valor é desperdício e dentre eles, a espera é um desperdício fácil de notar. No tempo de espera, estamos pagando o custo/hora do setor sem produzir, ou seja, pagando para ficar parados. Espera é o quanto de tempo o produto tem, entre uma operação e outra (ou um elemento e outro) para agregação de valor.

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Desperdício 4 – Transporte. Em muitos arranjos industriais, é comum o item produzido percorrer centenas de metros dentro da fábrica, indo e voltando desnecessariamente, pois a alocação de cada operação no layout não está adaptada à produção daquele item. O transporte excessivo está diretamente ligado ao desperdício “espera”, pois enquanto o mesmo está sendo transportado, nenhuma operação está sendo realizada para agregar valor ao produto.

Desperdício 5 – Movimentação. Dentro de um conjunto de elementos de trabalho, muitas vezes o colaborador se desloca e se movimenta desnecessariamente para realizar uma operação. Além dos problemas ergonômicos envolvidos, a movimentação excessiva também está atrelada ao desperdício “espera”.

Desperdício 6 – Processamento inapropriado/excessivo. É quando é realizada qualquer atividade/ operação no produto que fuja ao que foi determinado. Podemos citar como exemplo, uma dupla demão de tinta em um produto onde havia sido planejada apenas uma.

Desperdício 7 – Estoque. Diretamente atrelado ao desperdício “superprodução”. Estoques devem sempre ser mínimos, pois o cliente não paga nosso estoque. O cliente paga produto recebido, logo, um estoque é um grande foco de redução de desperdício, pois é um dos que mais impactam no custo industrial. Todos os produtos que estão em um estoque tiveram um custo para ser produzidos, certo? Então podemos dizer que o estoque é dinheiro parado.

Essas perdas caracterizam o "Muda", termo japonês para perdas, mas existem ainda outras perdas ainda mais difíceis de se detectar, que são o Mura e Muri, cujos quais você pode ler AQUI.

Sabemos que cada uma dessas perdas (ou desperdícios) são efeitos, logo, possuem causas rastreáveis, tais como falha no planejamento, excesso de mão de obra, falha de equipamento, processo inadequado, etc. Conhecendo essas perdas e suas causas, temos argumento para grandes melhorias de processo.

Cada um desses efeitos e causas influem diretamente no custo industrial brasileiro, tornando-nos muitas vezes menos competitivos que países de IDH's e demais índices de desenvolvimento bem menores que os nossos.

A adoção de modelos enxutos, competitivos, baseados em racionalização e cronoanálise é a saída para a redução de custos.

Se quisermos reverter a situação a médio e longo prazo, precisamos desde já de profissionais que se dediquem a melhorar resultados, racionalizando, eliminando causas e efeitos dessas perdas, para que dessa forma nosso custo industrial possa estar competitivo com o mundo.

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Melhoria de Processos e as grandes perdas em produção

Tempo Padrão

O tempo padrão é o fruto refinado de uma cronoanálise. É o tempo qual, corretamente estipulado, servirá como um dos guias principais de qualquer empresa dos segmentos de produção, seja metalúrgica, têxtil, confecção, química, plástica ou ainda de alguns segmentos que não envolvem a produção, como a logística.

Com o tempo padrão, é possível parametrizar uma manufatura de modo que se conheça as capacidades, tais como carga-máquina, carga de mão de obra, capacidade produtiva e outros, além de ser possível mensurar resultados tais como produtividade e eficiência.

Empresas que adotam cronoanálise como métrica para mensuração de seus valores em chão-de-fábrica, em geral, é mais competitiva, pois uma vez que domina seus tempos (e tempo é dinheiro) pode enxergar claramente os grandes desperdícios da produção.

Todo desperdício representa, hora perda de dinheiro (gasto desnecessário), hora atraso ou bloqueio de faturamento e por isso é tão necessário o conhecimento destes desperdícios, pois o não conhecimento destes pode representar diretamente o insucesso de uma organização.

O trabalho dos cronoanalistas começou a ter grande demanda no Brasil somente na década de 90, sendo que seu ápice em demanda de trabalho se dá à partir de 2012 segundo dados do próprio MT. Isso reflete o sentimento dos empresários da perda de competitividade. Mas enfim, o que faz um Cronoanalista?

Segundo o site Catho, o cronoanalista "planeja, controla e programa a produção, levanta dados sobre tempo e suprimentos para sugerir melhorias nos processos de fabricação. Auxilia na elaboração de manuais com instruções de trabalho." Desta definição, devo discordar de que o cronoanalista "programa a produção". Não é o foco do trabalho de um cronoanalista, sendo este, o foco do trabalho de um programador de PCP, que certamente utilizará os dados providos pelo cronoanalista.

O conhecimento em cronoanálise e métricas industriais é útil não somente a quem é cronoanalista ou a quem deseja trabalhar como o tal, mas a qualquer gestor ou analista de processo (ou àqueles que desejam ocupar essas posições).

É possível notar que muitos fatores e efeitos circundam o tempo padrão. Este pode ser determinante no custo de um produto ou processo e, conforme mencionado, pode ser determinante do insucesso ou sucesso de uma organização.

A cronoanálise e os desafios da racionalização industrial no Brasil

De acordo com um levantamento da PWC em 189 países, o Brasil é um dos países que fazem parte do grupo dos que MAIS arrecadam impostos, seja de empresa, seja de pessoa física.

Focando este artigo na perda de competitividade das empresas brasileiras, podemos levantar um grupo de características que fazem parte de muitas empresas brasileiras que impulsionam a perda de competitividade, dos quais pretendo focar em dois

 1° - A relação desproporcional do imposto pago pela indústria e população para com o IDH;

 2° - A falta da cultura de racionalização industrial.

Nesta segunda característica, podemos atribuir fatores históricos como o Brasil (em sua raiz) ter nascido como terra de extrativismo e, com isso, acabar desenvolvendo políticas e cultura que não propõe/ encabeçam que o Brasil seja referência industrial. Comprovando essa hipótese, temos como fato a nossa exportação de commodities a um preço baixíssimo e importação de produto industrializado a preços elevados.

Onde quero chegar com esses dados: o Brasil está atrasado (décadas) em evolução da capacidade/competitividade industrial.

Desde a década de 90, houve uma intensa demanda da indústria nacional pelo sistema Lean Manufacturing (Produção Enxuta), onde empresários investiram fortunas para consultores que muitas vezes dominavam a técnica, mas devido à realidade externa à indústria (como fornecedores, por exemplo, pois se um dos seus fornecedores relevantes não se adaptar à sua demanda será motivo de transtorno dentro da fábrica) fracassaram na implantação de um sistema eficiente.

À essa ineficiência, atribuo fatores externos como mencionado, mas em sua maior parte fatores internos. Ora, o sistema Lean Manufacturing é um sistema de produção bastante simples, e nesse ponto, cito que a simplicidade é o último grau de sofisticação. Esse é um sistema que requer muita técnica, mas principalmente cultura. O Brasil vem engatinhando até mesmo para uma implantação eficaz da cultura 5S's.

Diferente do Japão, que foi dizimado por uma guerra e teve que aprender a trabalhar com recursos escassos, o Brasil não sofreu (ao menos diretamente) com essa intempérie, precisando desenvolver uma cultura racional de produzir com qualidade utilizando somente o que é necessário. Para parte da indústria, “vamos produzindo. Vamos empurrando com a barriga e sobrevivendo”.

Existe hoje uma luz nisso tudo. Uma grande demanda pela racionalização utilizando como ferramenta a Cronoanálise vem sendo sentida, o que é ótimo para a indústria nacional que deseja chegar a um nível de excelência/ referência em produção, servindo de base (muitas vezes) para a própria produção enxuta, implantada de uma forma plenamente sustentável.

A Cronoanálise tem sua origem fortemente atribuída aos trabalhos feitos por Frederick Taylor (1856-1915) e Frank Bunker Gilbreth (1885). O primeiro focou o estudo de tempos com a decomposição das operações em elementos e a avaliação do ritmo do operador. O segundo focou o estudo detalhado dos movimentos, criando tabelas com o nome de cada movimento, no intuito de otimizar a execução de uma operação exscolhendo-se os movimentos mais simples, de menor fadiga e com maior valor de trabalho agregado.

Frederick Taylor tinha como objetivo evitar conflitos entre interesses dos trabalhadores e da empresa e Frank Gilbreth em subtituir movimentos longos e cansativos por outros curtos e menos fatigantes.

O esforço destes 2 cientistas formou os fundamentos da Administração Científica, também conhecida como Cronoanálise, Tempos e Métodos ou mesmo Métodos e Processos.

A Gestão da Qualidade exige o diagnóstico efetivo de todos os processos da instituição de forma confiável e atualizada no tempo adequado para a tomada de decisões gerenciais. As atividades nos postos de trabalho precisam ser conhecidas, padronizadas e ter seu desempenho permanentemente mensurado no sentido de melhorar a produtividade.

A cronoanálise é uma ferramenta avançada da qualidade que permite o conhecimento detalhado das atividades evidenciando pontos passíveis de melhoria. Um dos pontos positivos deste método em relação a outros é a questão do treinamento, que permite ao analista industrial já está apto a aplicar o método com precisão, produzindo resultados imediatos.

A Cronoanálise usa a cronometragem como ferramenta e apura melhor a medição do tempo real para a indicação do tempo previsto, ou seja, com o tempo medido, devemos avaliar o ritmo do operador, avaliar estatísticamente o número de medições exigidas e o grau de confiabilidade, para obter um tempo puro.

Determinando o método mais rápido e eficiente para a execução de uma operação necessária a Cronoanálise na prática identifica e fornece melhorias permitindo a redução dos custos de manufatura de um produto.

É aplicada em qualquer setor onde haja a atividade humana. Outras finalidades:

- Aproveitar o tempo apurado para a coordenação e controle da produção
- Base para cálculo da remuneração variável
- Formar tabelas de tempos planejados
- Incluir observações sobre as condições ergonômicas do trabalho
- Indicar os potenciais de racionalização
- Determinação dos padrões de tempo para propriação da mão de obra, carga máquina e o balanceamento de linhas e de setores da produção
Desde a publicação dos trabalhos de Taylor e Gilbreth, muito se evoluiu no conhecimento e aplicação das técnicas de Tempos e Métodos. o inicío do século XX, o matemático francês "Bedaux", identificou que o ato de conhecer os tempos de fabricação deve obedecer as regras matemáticas para "Probabilidade de números aleatórios" e assim, adotar os rígidos procedimentos estatísticos. Tais procedimentos indicam, que ao pesquisar os tempos medidos, esses devem ser configurados no Universo Verdade através da Avaliação do Rítmo com que foi realizado o tempo medido.

E só assim, a média poderá ser obtida e considerada verdade, desprezando-se os erros. O tempo corrigido pelo Rítmo passou a ser conhecido como Tempo Normal, ou seja, "O Tempo requerido para que uma pessoa Normal e em condições Normais de trabalho, realize uma tarefa, tendo o Nível de Confiabilidade igual à 95% e com Erro Relativo de mais ou menos 5%. Ou seja, O Tempo Padrão obtido através do procedimento cientifico indicado por Bedaux, pode no máximo, dizer o seguinte:O Tempo Padrão tem 95% de possibilidade de estar correto, desde que, seja aceitavél a distorção para mais ou para menos de 5%.Bem como, Rítmo e Velocidade são coisas diferentes, Velocidade é a relação do espaço pelo tempo e Rítmo é o produto da Habilidade pelo Esforço.

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