É a prática adotada e padronizada para a
realização de uma atividade. É “o quê” é realizado entre a entrada e a saída da
operação do processo em cada “elemento de trabalho”.
Exemplifiquemos:
Determinada operação do processo de produção
consiste em parafusar a dobradiça na estrutura de madeira.
Até o momento, não precisamos nos preocupar com
as frações destacadas em azul nos elementos de
trabalho dessa operação desse processo.
E o que ou quem é que determina a sequência em
que estes parafusos devem ser apertados, a sequência entre os elementos e quem
os fará? É o estudo de tempos e métodos, realizado geralmente por uma pessoa
letrada em tempos e métodos e uma equipe que executa a operação.
A determinação de padrões de trabalho SEMPRE
deve ser realizada em equipe, envolvendo pessoas de várias áreas pois dessa
forma a elaboração desse padrão se torna mais acertiva. E por quê? Muitas
vezes, nós técnicos e engenheiros de produção estamos focados na produtividade
e na eficiência do processo, fatores que iremos discutir nos próximos capítulos
e nos esquecemos de fatores que não fazem parte do nosso dia a dia muitas
vezes, tais como a segurança da atividade para com o operador, os EPI’s
adequados, ergonomia e também a qualidade e fatores que poderiam influir na
não-qualidade, além de quê, envolvendo os operadores que efetivamente realizam
a operação você certamente vai ter um resultado muito bom, pois em geral eles
podem desenvolver ou conhecer a forma mais rápida e segura de se realizar a
atividade.
Podemos então, dizer que um processo pode se
dividir em operações e essas, por sua vez podem se dividir em muitos elementos
de trabalho. Estes compões o método.
O Brasil é conhecido mundialmente por ser um dos maiores arrecadantes de impostos e de menor retorno destes em benefício às pessoas físicas e jurídicas, mas além de fatores alheios à vontade dos empresários (como os impostos e a corrupção política), podemos atribuir os altos custos também a 2 macro fatores:
- A falta da cultura de racionalização industrial (leia AQUI)
- A falta de conhecimento, gerenciamento e redução das grandes perdas da produção.
Um raciocínio é lógico: "Se perco, deixo de ganhar e, se deixo de ganhar, perco". Apesar de muitas vezes, seja em curso superior, técnico ou livre aprendemos, lemos, escrevemos sobre as tais grandes perdas de produção. Mas as entendemos de fato? Primeiramente, são elas:
Desperdício
1 – Defeitos e refugos de
processo. Todo aquele produto que no fim do processo ou entre suas operações
apresentou avaria e não atende os requisitos do cliente.
Desperdício
2 – Superprodução. É tudo o
que foi produzido além do que o cliente está disposto a pagar e irá ficar
armazenado em estoque. Quem convive há bastante tempo em fábrica é um pouco
difícil quebrar o paradigma de que é melhor parar a produção após produzir a
demanda do que produzir para estoque. O tamanho do nosso estoque é diretamente
proporcional à nossa falta de gestão sobre a produção.
Desperdício
3 – Espera. Como já pudemos
notar, tudo o que não agrega valor é desperdício e dentre eles, a espera é um
desperdício fácil de notar. No tempo de espera, estamos pagando o custo/hora do
setor sem produzir, ou seja, pagando para ficar parados. Espera é o quanto de
tempo o produto tem, entre uma operação e outra (ou um elemento e outro) para
agregação de valor.
Desperdício
4 – Transporte. Em muitos
arranjos industriais, é comum o item produzido percorrer centenas de metros
dentro da fábrica, indo e voltando desnecessariamente, pois a alocação de cada
operação no layout não está adaptada à produção daquele item. O transporte
excessivo está diretamente ligado ao desperdício “espera”, pois enquanto o
mesmo está sendo transportado, nenhuma operação está sendo realizada para
agregar valor ao produto.
Desperdício
5 – Movimentação. Dentro de um
conjunto de elementos de trabalho, muitas vezes o colaborador se desloca e se
movimenta desnecessariamente para realizar uma operação. Além dos problemas
ergonômicos envolvidos, a movimentação excessiva também está atrelada ao
desperdício “espera”.
Desperdício
6 – Processamento
inapropriado/excessivo. É quando é realizada qualquer atividade/ operação no
produto que fuja ao que foi determinado. Podemos citar como exemplo, uma dupla
demão de tinta em um produto onde havia sido planejada apenas uma.
Desperdício
7 – Estoque. Diretamente
atrelado ao desperdício “superprodução”. Estoques devem sempre ser mínimos,
pois o cliente não paga nosso estoque. O cliente paga produto recebido, logo,
um estoque é um grande foco de redução de desperdício, pois é um dos que mais
impactam no custo industrial. Todos os produtos que estão em um estoque tiveram
um custo para ser produzidos, certo? Então podemos dizer que o estoque é
dinheiro parado. Essas perdas caracterizam o "Muda", termo japonês para perdas, mas existem ainda outras perdas ainda mais difíceis de se detectar, que são o Mura e Muri, cujos quais você pode ler AQUI.
Sabemos que cada uma dessas perdas (ou desperdícios) são efeitos, logo, possuem causas rastreáveis, tais como falha no planejamento, excesso de mão de obra, falha de equipamento, processo inadequado, etc. Conhecendo essas perdas e suas causas, temos argumento para grandes melhorias de processo.
Cada um desses efeitos e causas influem diretamente no custo industrial brasileiro, tornando-nos muitas vezes menos competitivos que países de IDH's e demais índices de desenvolvimento bem menores que os nossos.
A adoção de modelos enxutos, competitivos, baseados em racionalização e cronoanálise é a saída para a redução de custos.
Se quisermos reverter a situação a médio e longo prazo, precisamos desde já de profissionais que se dediquem a melhorar resultados, racionalizando, eliminando causas e efeitos dessas perdas, para que dessa forma nosso custo industrial possa estar competitivo com o mundo. Continue lendo AQUI
