Ver parte 4
AQUI
Utilizando o
fluxograma (BARROS E BONAFINI, 2015) da figura 6, podemos entender as
macroatividades do processo de inspeção de qualidade da empresa em questão,
onde 3 das características críticas listadas na figura 4 estão diretamente
atreladas a resultados pontuais (y) das atividades e também as possíveis causas
(x) que interferem no resultado pontual (y).
Figura
6 – Fluxograma das macroatividades, possíveis causas e efeitos do processo de
inspeção de qualidade. Fonte: próprio autor.
As possíveis
causas (x) foram levantadas utilizando a ferramenta diagrama de Ishikawa (BARROS
E BONAFINI, 2015) em um brainstorming
realizado entre a gestão e a equipe do processo e ainda requerem comprovação de
que influem em cada efeito (y) correlacionado.
MEDIÇÃO DA CAPABILIDADE
Para medição da
capabilidade do processo, ou seja, a capacidade que o processo tem de se manter
dentro de limites de referência – máximo e mínimo, primeiramente foi necessário
realizar entrevista com o gestor da área, onde o mesmo os declarou. Para o
estabelecimento de máximo e mínimo foram consideradas as quantidades que, no
mínimo, não impactam no indicador de prazo de entrega e, no máximo, não
comprometam segurança das colaboradoras e confiabilidade da inspeção, onde se
obteve 47 peças/inspetora/dia no mínimo e 84 peças/inspetora/dia no máximo.
Considerou-se 56 peças/inspetora/dia o número adequado, meta que deveria ser
perseguida individualmente por cada inspetora. Os limites – mínimo e máximo –
serão utilizados no estudo de capabilidade.
Figura
6 – Análise de capabilidade do processo de inspeção de qualidade
Com um CP
abaixo de 1,33, conclui-se que o processo não tem capabilidade (BARROS E
BONAFINI, 2015).
ANÁLISE
DO X1, DESABASTECIMENTO POR PARTE DAS FÁBRICAS
Dada uma
hora fixa e combinada de chegada dos caminhões que trazem as peças para serem
inspecionadas na unidade (8:30 h), mediu-se 18 ocorrências de desabastecimento,
assim como as horas de parada das inspetoras por desabastecimento.
Por serem
duas grandezas contínuas, horas de desabastecimento (x) e horas de inspetoras
paradas (y), estudou-se a correlação entre as mesmas em um diagrama de dispersão
(BARROS E
BONAFINI, 2015).
Utilizando-se a correlação proposta por Pearson (1904), obteve-se um fator R =
0,972, o que indica uma correlação positiva forte.
Figura 7 – Diagrama de dispersão de horas de
desabastecimento versus horas de inspetoras paradas. Fonte: próprio autor.
Comprova-se
a influência do x (horas de desabastecimento) no y (horas de inspetoras
paradas).
Ver parte 4 AQUI
