Daniel Godri e a famosa palestra do gato e do cachorro

https://www.youtube.com/watch?v=53m1tF0pbTs

Cronoanálise 1 - Aula 1

TAYLOR E OS DIAS ATUAIS: OS DESAFIOS DA GESTÃO – Parte 2

Por Carla Carolina de Almeida - Como vimos anteriormente (parte 1), Taylor revolucionou a administração das fábricas e isso gerou melhorias. Os anos passaram e as ideias propostas por Taylor (e outros nomes que também trabalharam no desenvolvimento de uma nova administração, como os Gilbreth, Henry Gantt – sim, aquele que propôs um método gráfico para acompanhar a produção, e que hoje é utilizado até em planos de negócio – e outros nomes), continuam mais atuais do que nunca, afinal, como nos diz Antonio Maximiano: nada mais atual do que o combate ao desperdício e o aumento da eficiência. Sabendo disso, inúmeras empresas veem nas propostas de Taylor a solução para manterem-se produtivas e competitivas (isso significa, principalmente, um baixo custo produtivo que será alcançado utilizando métodos de produção eficientes). A eficiência é a palavra mestra do trabalho, por isso diversas empresas buscam profissionais especializados para avaliarem seus processos e proporem melhorias, alcançando, assim, diminuição dos custos e maior eficiência. Um exemplo de treinamento desse tipo é o de “Cronoanálise – melhorando resultados”, que utiliza o estudo de tempos e métodos e racionaliza a produção industrial, ou seja, é, em essência, o que Taylor propôs.

Profissionais com aptidão para sua função também é uma grande preocupação das empresas atualmente, pois um profissional inapto é um profissional que não beneficiará a organização – e será um custo para a mesma –, por isso a seleção de profissionais qualificados com as características necessárias para o bom desempenho da função é primordial. Além disso, a integração entre os diversos departamentos para melhorar o fluxo de informações e, desta forma, otimizar os processos, é de suma importância. É claro que as tecnologias disponíveis atualmente, como os diversos softwares e métodos de comunicação interna, permitem essa integração. Hoje, por exemplo, não é necessário que um funcionário vá até a administração avisar que há necessidade de compra de matéria prima; basta um lançamento no sistema utilizado pela empresa, e a informação será disponibilizada para o departamento responsável. Isso diminui o tempo de processo e, consequentemente, os custos. Ainda com a tecnologia, outro problema observado por Taylor foi solucionado: a questão da quantidade a ser produzida. É claro que isso depende de como a produção é feita em cada indústria (produção em massa; utilização do sistema kanban – leia o texto no blog sobre esse sistema – etc.), mas sabendo o quanto o mercado demanda (integração com o departamento de marketing); a capacidade produtiva do maquinário disponível; a quantidade de matéria prima; a fadiga desnecessária (aquela causada pelos esforços advindos de movimentos que não ocorreriam se o layout fosse ideal) e a fadiga necessária (inevitável, dado que o homem cansa-se física e psicologicamente, diminuindo sua produtividade no decorrer do dia. Pode ser amenizada com um estudo de movimentos e técnicas de trabalho mais eficientes), é possível determinar as quantidades a serem produzidas, sem que haja a decisão por intuição ou palpite. Com todos esses fatores, hoje muito considerados e estudados por profissionais capacitados nas empresas, há resultados melhores e que permitem uma gestão muito mais inteligente dos processos. “Os princípios de Taylor sobrevivem e desfrutam de eterna juventude” (Antonio Maximiano).

TAYLOR E OS DIAS ATUAIS: OS DESAFIOS DA GESTÃO – Parte 1

Por Carla Carolina de Almeida - Buscar formas de gerenciamento que aumentem, principalmente, a produtividade, é um desafio presente na rotina dos gestores (e outros) desde muito tempo com a Revolução Industrial e sua força impulsionadora do século XIX, as organizações encararam uma nova realidade, e o crescimento das indústrias exigiu o desenvolvimento de métodos capazes de gerir os processos, de modo que a produtividade fosse alta, garantindo a competitividade dos produtos. Um personagem importante na história da administração, é Taylor, que no século XIX – sendo ele funcionário da produção – observou práticas ruins na administração e nas atividades fabris, tais como: • Falta de divisão de responsabilidades dos administradores; • Falta de incentivos para melhorar o desempenho; • Falta de integração entre departamentos; • Trabalhadores executando tarefas para as quais não possuíam aptidão; • Conflitos entre funcionários da produção x administração sobre a quantidade a ser produzida, etc.

A partir dessas observações, Taylor desenvolveu um novo sistema de administração, hoje conhecido como administração científica ou taylorismo. Um dos primeiros problemas que o Taylorismo atacou foi o problema da remuneração dos funcionários da produção, para isso, estudou o tempo e definiu o tempo-padrão, da seguinte forma:  Quanto tempo um trabalhador precisa – dando o melhor de si – para fazer seu trabalho? Para conseguir definir isso, Taylor dividiu cada tarefa em “microprocessos”, e utilizando os próprios trabalhadores, cronometrou e registrou o tempo necessário para cada tarefa. A partir disso, tornou-se possível calcular os salários de acordo com a quantidade produzida (o que já era feito antes), porém, agora baseado em um estudo de tempo. Com isso, o trabalhador fabril também ganhou uma motivação para produzir da melhor forma com o máximo de empenho, a fim de garantir um salário razoável.

Vale citar que o aumento da produtividade proposto por Taylor não exige um esforço físico maior do funcionário, mas sim de uma eficiência no processo, ou seja, trabalhar de forma inteligente, por isso há o estudo de tempos e movimentos, que busca melhorar em eficiência o trabalho nas fábricas. No próximo texto (parte 2), veremos como os princípios de Taylor são aplicados nas indústrias atualmente, e de que forma isso coopera para o bom desenvolvimento das mesmas.

Treinando a Produção Enxuta

Você conhece o Lean Bycicle Factory? É uma excelente ferramenta para quem quer testar seus conhecimentos em produção enxuta. Nele você pode fazer seus sets para produzir em um sistema de produção em massa ou nivelar sua produção focando reduzir os 7 desperdícios, nivelar bem a produção e chegar no modo mais enxuto possível. 

As diferenças de lucratividade são enormes quando se compara. Neste, temos uma pequena fábrica de bicicletas, composta por uma prensa (desconsidere seus conhecimentos sobre produção de bicicletas, ok?), uma bancada de montagem, uma unidade de pintura, uma bancada de inspeção, um estoque final, vendas e pcp, além de duas empilhadeiras para movimentação. Você pode vender máquinas, trocar layout, baixar quantidade de estoque, utilizar conceitos de linha de produção, células em U, enfim, a possibilidade de customização é enorme. 

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Como fazer pesquisas de satisfação online ?

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Qualificação de fornecedores e Aquisição de material e serviço como um diferencial competitivo - Embaixadores da QualidadeEmbaixadores da Qualidade

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A Gestão Ambiental

A gestão ambiental ou gestão de recursos ambientais é a administração do exercício de atividades econômicas e sociais de forma a utilizar de maneira racional os recursos naturais, incluindo fontes de energia, renováveis ou não. Fazem parte também do arcabouço de conhecimentos associados à gestão ambiental técnicas para a recuperação de áreas degradadas, técnicas de reflorestamento, métodos para a exploração sustentável de recursos naturais, e o estudo de riscos e impactos ambientais para a avaliação de novos empreendimentos ou ampliação de atividades produtivas. A prática da gestão ambiental introduz a variável ambiental no planejamento empresarial, e quando bem aplicada, permite a redução de custos diretos - pela diminuição do desperdício de matérias-primas e de recursos cada vez mais escassos e mais dispendiosos, como água e energia - e de custos indiretos - representados por sanções e indenizações relacionadas a danos ao meio ambiente ou à saúde de funcionários e da população de comunidades que tenham proximidade geográfica com as unidades de produção da empresa. Um exemplo prático de políticas para a inserção da gestão ambiental em empresas tem sido a criação de leis que obrigam a prática da responsabilidade pós-consumo. À medida que a sociedade vai se conscientizando da necessidade de se preservar o meio ambiente, a opinião pública começa a pressionar as empresas a buscarem formas alternativas de desenvolver suas atividades econômicas de maneira mais racional. A partir do momento que a empresa coloca no mercado um produto que mostra a preocupação com a preservação do meio ambiente, esta empresa juntamente com seu produto, passa a se tornar uma referência. O próprio mercado consumidor passa a selecionar os produtos que consome em função da responsabilidade social das empresas que os produzem. Desta forma, surgiram várias normas que definem os procedimentos relacionados à gestão ambiental, tais como as da família ISO14000, que certificam que a empresa cumpre tais procedimentos em suas atividades produtivas e gerenciais. A família ISO 14000 aborda vários aspectos da gestão ambiental e fornece ferramentas práticas para que as empresas e organizações identifiquem e controlem o seu impacto ambiental, aprimorando constantemente o seu desempenho na preservação ambiental.1 Em paralelo, o aumento da procura pelas empresas de profissionais especializados em técnicas de gestão ambiental motivou o surgimento de cursos superiores voltados para a formação desses profissionais, tais como os de Bacharelado em Gestão e Análise Ambiental 2 , de Tecnólogo em gestão ambiental, de Engenharia Ambiental, Bacharelado em Gestão Ambiental3 4 e Tecnologia do Meio Ambiente; além de Especializações em Gestão Ambiental. Devido aos grandes problemas que envolvem o saneamento básico e os recursos hídricos, muitas disciplinas dos cursos de gestão ambiental são comuns aos cursos de engenharia sanitária e de engenharia hidráulica. Fonte: https://pt.wikipedia.org/wiki/Gest%C3%A3o_ambiental

Administração de Marketing

As empresas além de produzirem, tem a função de vender ou comercializar as mercadorias e/ou serviços O Marketing abrange não só a comercialização como também a idealização das mercadorias ou serviços (antes de sua produção e venda) até o seu desaparecimento pelo consumo Definição da American Marketing Association (AMA) Marketing é o desempenho de atividades empresariais que dirigem o fluxo de produtos e serviços dos produtores para os consumidores finais Funções da área de Marketing • Pesquisa de mercado:  Conhecer a realidade do mercado, presente e futuro,para tomada de decisão  Conhecer os concorrentes  Quais são os clientes potenciais para cada tipo de produto  Qual é a filosofia e política de trabalho dos clientes  Quais são as condições técnicas e comerciais praticadas pelos concorrentes  Colher dados e informações que possibilitam a escolha mais correta dos parceiros (fornecedores de técnologia e sub fornecedores)  Colher dados e informações que permitam a definição da estratégia / campo de atuação da empresa (core business)  Fazer a previsão de vendas, para possibilitar o planejamento da empresa, tanto técnico quanto financeiro.  Participação nas associações e sindicatos, para obter infomações sobre a área de atuaçào da empresa.  Estatísticas sobre as vendas, dados gerais sobre os clientes.  Descobrir os desejos e as necessidades dos consumidores para transmitir aos setores produtivos esses desejos e necessidades  Colher dados sobre os produtos ou serviços em face das exigências dos consumidores  Conhecer as classes sociais, localização dos consumidores, poder de compra  Descobrir os motivos ou razões do comportamento do publico consumidor • Planejamento do produto:  Análise da capacidade da empresa no que se refere à: Recursos humanos Recursos materiais (equipamentos de produção e insumos disponíveis) Recursos financeiros Tecnologia disponível  Trazer informações dos clientes sobre o desempenho dos produtos e serviços fornecidos.  Modificação dos produtos fabricados a muito tempo  Criação de artigos diferenciados  Embalagem: produto em condições satisfatórias, boa apresentação, preservação do conteúdo, tamanho prático, resistência na utilização  Propaganda: Direta – Catálogos, prospectos, folhetos, listas de preço, etc Indireta – Jornal, televisão, rádio, revista, cartazes, etc  Fixação de preço de venda (custos e despesas operacionais)  Elaboração de proposta de vendas  Definição junto ao cliente de todas as condições técnicas e comerciais do fornecimento e da documentação contratual • Vendas e distribuição  Vendas – Colocar no mercado consumidor os produtos produzidos  Distribuição – Movimentação ou circulação dos produtos desde a empresa até o consumidor Distribuição física: Transporte / armazenamento / logística Canais de distribuição: DIRETA: Produtor---Consumidor. INDIRETA: Produtor-----Varejista----Consumidor Produtor-----Atacadista----Varejista-----Consumidor. Fonte: Administração e Controle / Adelphino Teixeira da Silva – 9 ed. rev. e ampl. – São Paulo: Atlas, 1995

Como funciona o sistema kanban ?

O popular Kanban é um sistema de gestão visual usado para se chegar na tão sonhada produção JIT (JUST IN TIME). Hoje, temos várias idéias para o quadro de Kanban, como envelopes em cartões de vinil, cartões reutilizáveis e, em alguns casos, até de forma eletrônica. Não que tenhamos algum preconceito com sistemas eletrônicos, pois a tecnologia está aí para ser usada, mas o Kanban eletrônico muitas vezes foge ao princípio original do Kanban. O Kanban é nada mais do que uma autorização de produção, ou ainda sua parada. Nós temos por cultura que, quanto mais produzimos, mais lucrativos somos, mas o princípio de Kanban vem na contramão de tudo isso: Produzir o necessário. Vou tentar explicar em algumas imagens:

Temos aqui uma hipotética fábrica de dobradiças, onde suponhamos que as entradas sejam apenas chapas e pinos e as saídas sejam dobradiças (sem embalagem, é apenas um exemplo). Sabemos que, ao passo em que entram materiais para produção temos uma saída de dinheiro (para pagamento dos fornecedores desses materiais). A única entrada de dinheiro será quando o produto "sai" da fábrica, ou seja, é vendido e faturado. Temos agora:

Analisando essa fábrica dessa forma, sabemos que ela é equacionalmente insustentável, pois entende-se que a entrada + produtos em processo (WIP) + estoque, que caracterizam produto/ material não vendido/faturado (em vermelho) são muito maiores do que a saída (faturamento, em verde). Mas por que tantas empresas ainda adotam um modelo de produção como esse? Para "teoricamente" diminuir o custo do produto, que é uma das premissas da produção em massa, verifique o artigo específico.

Numa situação como demonstra a imagem acima, temos uma fábrica mais sustentável (levando em conta que a fábrica consegue atender as 15 dobradiças por hora com certa folga), pois está sendo faturado mais do que está sendo gasto, ou seja, os materiais comprados são transformados e vendidos, sem formação de grande estoque e com WIP aceitável. Logicamente, uma fábrica sem estoque nenhum é o foco e faz jus ao nome PRODUÇÃO ENXUTA, mas em empresas onde não é essa a filosofia, certamente uma estratégia de Kanban pode ajudar a reduzir custos excessivos com WIP e mesmo com produtos acabados e não vendidos (estoque). O kanban, a grosso modo, funcionaria da seguinte forma: suponhamos que temos 5 operações dentro dessa fábrica. 1 Recebimento, 2 Corte e dobra, 3 Furação, 4 montagem e 5 expedição, então, no fluxo de produção acontece o seguinte, a expedição, que acabou de expedir uma dobradiça, autoriza a montagem a montar mais uma dobradiça, que autoriza a furação a furar mais duas chapas, que autoriza corte e dobra a fazer suas operações em mais duas chapas, que autoriza o recebimento a lhe enviar mais duas chapas (que por sua vez aciona compras, que aciona o seu fornecedor, que aciona o seu fornecedor, etc.). É justamente entre cada uma dessas operações que deve funcionar o kanban, como um cartão que autorize a etapa anterior a produzir e enviar para a operação posterior. Essa é uma grande ferramenta, quando bem aplicada e requer muita paciência na fase de implantação. Para maiores informações, solicite no site www.austenitect.com.

Aplicação da Robótica

As indústrias de autopeças em franco crescimento no Brasil devido à quantidade de veículos vendidos e modelos que se renovam constantemente e com a concorrência acirrada das montadoras chinesas e coreanas, vem impulsionando a renovação do parque fabril das empresas metalúrgicas. Para assegurar o sucesso neste caso, as empresas precisam atualizar seus equipamentos, sendo o momento oportuno para a busca da robotização que é o processo que viabiliza a produtividade, qualidade e segurança do trabalho, principalmente quando se trata do processo de soldagem a arco elétrico que utilizam gases inertes (GMAW). A utilização de robôs neste processo vem crescendo a cada mês no Brasil, situação que favorece a atual conjuntura econômica. Desta maneira os fabricantes de robôs estão divulgando suas marcas para as empresas do parque automotivo e de autopeças. Para que as empresas possam usufruir destes equipamentos alguns cuidados e conhecimentos são necessários, daí a pertinência deste trabalho que busca orientar o leitor para as primícias de como iniciar os pensamentos e ações necessárias para etapas da implantação da robótica no processo de soldagem. 2 SOLDAGEM Segundo Silva (1997) denomina-se soldagem ao processo de união entre duas partes metálicas, usando uma fonte de calor, com ou sem aplicação de pressão. A solda é o resultado desse processo. Os primeiros relatos de processos de soldagem se dão no Egito por volta de 1400 a.C., nos quais o processo consistia no amolecimento e compressão de metais, onde as peças eram aquecidas até adquirir certa plasticidade, e então unidas por pressão ou martelamento. Esta categoria de solda durou até meados do século XIX, quando surgiu um novo sistema, em que a chama de hidrogênio substituía o fogo do ferreiro como fonte de calor. Tal processo, que recebeu na fundição o nome de caldeamento por fundição, consistia em acrescentar ferro fundido num molde, com um funil colocado no lugar onde o metal em fusão não tinha fluído, ou numa quebra que houvesse ocorrido, para depois se bloquear a entrada do funil, deixando-o esfriar no molde.Em 1887, em Leningrado, realizaram-se soldas em ferro fundido, ferro batido e aço, por meio de arco elétrico produzido por eletrodo de carvão, em conexão com o pólo positivo. Experiências posteriores conseguiram resultados positivos e embora o processo tivesse despertado interesse prosseguiu em ritmo lento. O processo de soldagem teve seu grande impulso durante a II Guerra Mundial, devido à fabricação de navios e aviões. A figura 1 mostra a evolução dos processos de soldagem ao longo do tempo. A principal característica dos processos MIG / MAG é a proteção gasosa que envolve a atmosfera adjacente à poça de fusão e que é proporcionada por gases inertes ou misturas deles, no caso do processo MIG, e por gases ativos ou misturas de gases ativos e inertes, no caso do processo MAG, figura 2. Esses processos são utilizados para unir peças metálicas pelo aquecimento e pela fusão delas a partir de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico nu e a peça de trabalho, figuras 3 e 4. Estes processos utilizam como fonte de calor um arco elétrico mantido entre um eletrodo nu consumível, alimentado continuamente, e a peça a soldar. O processo MIG é adequado à soldagem de aços-carbono, aço inoxidáveis alumínio e ligas, magnésio e ligas e cobre e ligas. O processo MAG é utilizado na soldagem de aços carbono. Este processo exige que o soldador seja qualificado ou seja, realize treinamentos específicos teóricos e também treinamentos práticos para adquirir habilidades de coordenação motora devido as variáveis formas geométricas que os produtos/serviços irão exigir deste profissional. A forma de controle destes equipamentos de solda, não são estáveis, devido a variação que o homem possui em sua movimentação, não tendo uma repetitividade precisa, assim cada serviço executado poderá resultar uma variação no resultado final da qualidade. Outras consequências de soldagem realizadas pelo homem são:  Possui baixa produtividade devido a fadiga humana causada pelos movimentos repetitivos.  Excesso de respingo resultante da instabilidade do processo  Alto consumo de insumos (arame de solda e gases de proteção). Alto número de inspeções de processo para tentar assegurar a qualidade e ergonomia comprometida. Em qualquer operação de solda com arco elétrico, (Figura 3) com utilização de gases de proteção, devem ser tomados cuidados com objetivo de evitar choques elétricos, queimaduras, exposição a radiação e aspiração dos gases e fumos metálicos. Montagem das instalações de formas adequadas, utilização de equipamentos de proteção individual (luvas e avental de raspa de couro, touca, sapatos de segurança e máscara). A instalação de sistema de exaustão é recomendada com o objetivo de minimizar os riscos envolvidos neste tipo de processo de soldagem manual. Também tem que ser realizados exames periódicos específicos para monitorar a saúde deste profissional (FANTAZZINI 1997). 3 ROBÔ INDUSTRIAL A definição técnica de robô é ainda tanto polêmica. Diferentes versões podem ser encontradas entre os órgãos especializados no assunto, tais como aJIRA (Japan Industrial RobotAssociation), o RIA (RobotInstituteofAmerica) ou AFNOR (associação Francesa de Normalização). O grau de abrangência dessas definições é variável, de modo que diferentes equipamentos recebem, muitas vezes, a mesma nomeação de “robô”, o que ocasiona sérias discrepâncias. No presente trabalho, adotou-se a definição da AFNOR, aprovada em agosto de 1983: Um robô industrial é um manipulador automático com servosistema de posicionamento, reprogramável, polivalente, capaz de posicionar e orientar materiais e peças, e que utiliza dispositivos especiais com movimentos variados e programados para execução de tarefas variadas. Cabe diferenciar o robô industrial das máquinas automáticas, preparadas para realizar um conjunto de operações previamente estabelecidas e que dificilmente são reprogramadas para realização de outras operações ou processos, a não ser que sofram modificações importantes. Atualmente a exigência de produção cada vez mais veloz com alta qualidade e baixos custos fazem com que a utilização de novas tecnologias sejam a chave para o sucesso de uma empresa. O processo de soldagem é extremamente utilizado na indústria metal mecânico em geral, deste modo a sua automação fica em evidência no que diz respeito a sua competitividade. A utilização de um robô na soldagem robotizada permite que sejam atingidos os principais objetivos para que uma empresa seja competitiva atualmente, tais comorapidez, repetitividade, segurança e adequação de custo. Segundo a Robotic Industries Association (RIA), robô industrial é definido como um "manipulador multifuncional reprogramável projetado para movimentar materiais, partes, ferramentas ou peças especiais, através de diversos movimentos programados, para o desempenho de uma variedade de tarefas” (RIVIN, 1988). Segundo Romano(2002)uma definição mais completa é apresentada pela norma ISO (International Organization for Standardization) 10218, como sendo uma máquina manipuladora com vários graus deliberdadecontrolada automaticamente, reprogramável, multifuncional, que pode ter base fixa ou móvel para utilização em aplicações de automação industrial. Reprogramável projetado para movimentar materiais, partes, ferramentas ou peças especiais, através de diversos movimentos programados, para o desempenho de uma variedade de tarefas, já fornece uma idéia das variadas aplicações que podem ser realizadas com este equipamento. As características operacionais de um robô industrial dependem essencialmente de sua configuração, das indicações de desempenho indicadas nos catálogos dos fabricantes e das tarefas planejadas a serem realizadas. Para cada tarefa, geralmente faz-se uso de diferentes dispositivos, os quais são selecionados especificamente para promover a correta interação entre a extremidade terminal do manipulador mecânico e o objeto a ser trabalhado. Os principais fabricantes de robôs industriais oferecem aos usuários diferentes configurações de manipuladores. Entretanto, alguns fabricantes se especializaram em produzir determinados tipos de robôs para aplicações específicas, obtendo desta forma melhores desempenhos operacionais. Dentre as mais importantes empresas que fabricam robôs industriais encontram-se: ABB Robotics AB, Adept Technologies Inc., Brown &Shape, COMAU SPA, FANUC LTD, Kawasaki Robotics Inc., KUKA RoboterGmbH, Motoman Inc., Stäubli AG e Sony Co. Uma das aplicações mais comuns de robôs industriais é a soldagem, aproximadamente 25% dos robôs são empregados em diferentes aplicações de soldagem. A montagem de componentes corresponde a cerca de 33% das aplicações de robôs.Muitos destes são empregados pelas indústrias automobilísticas e de eletrônica.Processos de empacotamento e paletização ainda permanecem com pequenos índices de aplicação com robôs, contribuindo com 2,8% do número total. Esta área de aplicação deve crescer em função do aumento da capacidade de manipulação dos robôs. A indústria alimentícia é uma área que deve contribuir consideravelmente no futuro com a aplicação de robôs industriais. A maioria das atividades relacionadas a robôs industriais em processos de produção envolvem operações de movimentação, processamento e controle de qualidade. A seguir são apresentadas algumas destas atividades conforme informação da empresa MOTOMAN fabricante de robô. • Movimentação: - movimentação de peças entre posições definidas; - transporte de peças entre esteira transportadora e máquinas operatrizes; - carregamento e descarregamento de peças em máquinas operatrizes; - carregamento e descarregamento de peças em magazines; - paletização. • Processamento: - soldagem por resistência elétrica (pontos) ou a arco (contínua); - fixação de circuitos integrados em placas; - pintura e envernizamento de superfícies; - montagem de peças; - acabamento superficial; - limpeza através de jato d'água e abrasivos; - corte através de processos por plasma, laser, oxi-corte ou jato d'água; - fixação de partes com parafusos, deposição de cola, rebites; - empacotamento. • Controle de qualidade: - inspeção por visão; - verificação dimensional de peças através de sensores. A empresa ABB Robotics é líder no mercado brasileiro, a evolução do número de robôs industriais de seis eixos no Brasil vem crescendo a cada ano. A população mundial instalada de robôs de seis eixos é estimada em 790.000 unidades (1999), sendo no Brasil em torno de 4500 unidades. Portanto, o Brasil contribui com aproximadamente 0,6% do número total de robôs industriais instalados no mundo. As indústrias ligadas ao setor automobilístico, como montadoras e fornecedoras de autopeças são as maiores usuárias de robôs industriais no país. Cerca de 900 unidades (20% do total) foram empregadas em pequenas e médias indústrias. A empresa ABB Robotics AB é a líder no mercado brasileiro com 33% das vendas. Na tabela 1 pode-se observar a distribuição de robôs industriais de seis eixos por aplicaçãoindustrial desta empresa no mercado brasileiro. Tabela 1- Distribuição percentual de robôs ABB no Brasil. Aplicação Industrial Percentual Soldagem por pontos 33% Movimentação / paletização 25% Soldagem por arco 18% Pintura 10% Outros (montagem, acabamento, corte por jato-d'água, oxi-corte) 14% Fonte: Robótica Industrial, Romano, 2002, p.16 4 INOVAÇÃO Com a incessante cobrança do mercado industrial e de uma exigência de resposta rápida, as organizações passam por uma atualização constante, fazendo-se necessário a renovação de seus sistemas industriais. Um meio efetivo para a adoção dos princípios desta filosofia organizacional é criar um procedimento administrativo. Neste sentido, uma alternativa seria a constante ideia de investimento de treinamento corporativo. Segundo Tremonti (1999), Paul Romer é um estudioso que acredita na capacidade direta entre crescimento econômico e na inovação tecnológica. Contudo, não existe uma perspectiva relacionada diretamente a evolução empresarial. O investimento em treinamento para os colaboradores é de grande importância,pelo fato de estar ligado diretamente a evolução das tecnologias e evolução industrial. A proposta de Tremonti (1999) chama a atenção para as possíveis consequências da implantação da robótica no processo de soldagem MAG, devido a necessidade de controles das variáveis do processo. Assim sendo, faz-se necessário estabelecer quais são os indicadores destes controles e estabelecer metas, acompanhamentos individuais e ajustes de valores quando necessário dos parâmetros do processo de solda. O emprego da robótica tem força de alavancar a produtividade e qualidade de uma indústria, para esta evolução investimentos e adequações de processos terão que estar nos objetivos da empresa interessada em robotizar. Desse modo o planejamento de investimento, juntamente com o planejamento de treinamento interno ou externo, terá que contemplar a nova filosofia de investimento e acompanhamento da inovação e evolução tecnológica. A figura 4 mostra o processo de soldagem robotizado, conceito de duas mesas de processo. Fonte: Nyaço – Beneficiamento de Metais. 5 SOLDAGEM ROBOTIZADA Em busca de maior competitividade, assim como produtividade e redução de custos e mão de obra, observa-se que vem crescendo a automatização de processos. A imagem da robotização ser muito cara e de difícil acesso, limitadas somente para empresas de grande porte, vem sendo quebrada. Atualmente é frequente encontrar em visitas a empresas de pequeno porte, sistemas de soldagem robotizados. Define-se a soldagem robotizada uma forma específica de soldagem automática,feita com equipamento (robô, manipulador, etc.), o qual executa operações básicas de soldagem, após programação, sem ajustes ou controle por meio do operador. O primeiro processo robotizado que foi introduzido ao mercado automobilístico foi por Resistência elétrica por pontos (RSW), na década de 70, trazendo aspectos muito positivos como uma nova concepção de linha de produção, pois a produtividade e precisão no processo de soldagem que antes era realizada por mão de obra humana foi significativamente alterada. A seguir veremos algumas etapas para implantação da robótica no processo de soldagem MAG. Recomenda-se levar em consideração uma análise de investimento para saber-se em quanto tempo o projeto deve-se amortizar, ou seja, em quanto tempo o mesmo produzirá valor o suficiente para pagar o do investimento(Nyaço Beneficiamento de Metais Ltda). Segundo o manual de segurança do trabalho da empresa Nyaço, avaliar a área e o espaço disponível para instalação do robô, pois, uma avaliação equivocada pode gerar transtornos de fluxo do processo e se o prédio tiver o pé-direito muito baixo não irá diluir os fumos gerados, ficando uma concentração excessiva no ar que será inalado pelo operador. Avaliar a necessidade de trabalho com cilindros de gás com a mistura de argônio e dióxido de carbono em quantidades definidas pelo fornecedor dos gases e análise da qualidade do produto. Para altas demandas de produção deve-se cogitar a hipótese de se trabalhar com tanques dos gases onde o mesmo através de uma tubulação irá guiar os gases até o robô. A empresa THHOR Engenharia Elétrica, sugere uma análise em relação ao suprimento de energia elétrica, verificar se as instalações possuem capacidade para atender a operação do robô e a fonte de solda. Inicialmente, recomenda-se estipular um estoque mínimo de consumíveis tais como bicos, bocais, porta-bico, cabos-guias que serão usados durante o processo de soldagem. A contratação de mão de obra para trabalhar com as montagens de peças a serem soldadas nas células robótica,s vem a ser muito mais fácil, bem como a reposição da mão de obra, do que a contratação e reposição de um soldador manual, tanto pela diferença de salários (o salário de um soldador manual é bem maior que o de um operador de robô) quanto pela especialização necessária. Ao passo que o soldador manual requer muito treinamento e perícia, o operador do robô precisa apenas ser familiarizado com informática e um treinamento básico e rápido sobre a sistemática de produção. A programação de um robô para a realização da soldagem é relativamente simples e requer pouco treinamento. Para os robôs Motoman, Fanuc, Kuka e ABB, trata-se de linhas de comando onde é inserida a posição do robô naquele instante do programa, a velocidade, onde abrirá o arco (início da solda), onde fechará o arco(final da solda) e o nível de precisão do movimento (maior velocidade = menor precisão). Com poucos dias de treinamento, qualquer pessoa familiarizada com informática pode programar um robô. Uma vantagem é poder salvar os programas realizados, isso diminui muito o tempo de preparação, pois caso o robô tenha que realizar soldas diferentes, basta “chamar” o programa pelo controlador muito parecido com o método de abrir um programa em um computador. Os métodos para controle da qualidade das peças soldadas por robô são basicamente os mesmos utilizados para soldas manuais. Alguns podem ser destrutivos tais como metalografias, ensaios de tração, impacto e outros de acordo com o grau de restrição ou não destrutivos, tais como líquido penetrante que avalia descontinuidades abertas para a superfície em qualquer metal, partículas magnéticas (que avalia descontinuidades abertas para a superfície ou não, mas somente em metais magnéticos), ultrassom e Raio-X que avaliam a condição interna da junta soldada (MANUAL DA QUALIDADE NYAÇO). Um robô é muito mais produtivo que um soldador manual principalmente pelas perdasqueo robô não possui, tais como fadiga, conversas, tempo parado para ir ao banheiro, etc. O Robô não pára, mas dependendo do número de postos de trabalho que o mesmo atende e dos tipos de solda que o mesmo irá fazer, é necessário um balanceamento de linha muito acirrado pois se um robô pára um certo tempo antes de atender outro posto de trabalho, isso gera improdutividade. O Layout deve prever a menor movimentação possível dos operadores do robô, deve ter o menor tempo de espera possível quando em célula, deve ter pouco transporte de peças e atender todas as condições de segurança aplicáveis (NYAÇO Manual segurança). Segundo levantamento de custos da empresa Nyaço, as células de soldagem robotizada possuem uma grande vantagem quando comparamoscom a solda manual, principalmente na utilização de equipamentos de proteção individual, esses equipamentos de soldagem manual são pesados e quentes, tais como luvas, aventais, mangotes, perneiras, touca, calçado de segurança e máscara de soldagem, ao passo que para a operação de uma célula robótica é necessário apenas calçado de segurança, luvas e um óculos de proteção. 6 Método de cálculo para custo de soldagem Como referência, utilizaremos a seguinte lista para verificação de siglas: Definição de Símbolos Usados nas Equações de Custo A = Área transversal de solda, mm2. C E = Custo de eletrodo (ou arame de enchimento), reais/kilo. C F = Custo de fluxo, reais/kilo. C G = Custo de gás protetor por volume de unidade, reais/metro3. C L = Custo de mão de obra e despesas por metro linear de solda. C M = Custo de materiais de soldagem e de artigo de consumo por metro linear de solda, reais/metro. C R = Custo de mão de obra e despesas gerais, reais/hora. D = taxa de deposição, kilo/hora. D E = eficiência de deposição, relação de peso de metal de solda depositado por eletrodo consumido. O F = Razão Operacional, razão do tempo produtivo pelo tempo gasto pelo soldador. O H = Despesas gerais. M = Taxa de fusão/hora do eletrodo, kilo/hora. S = Velocidade do arame, ou “velocidade em comum”, metro/hora. T = Tempo necessário por metro linear de solda, hora/metro. T " = valor Aproximado de T, hora/metro. V G = volume de gás de proteção necessário por metro linear de solda, metro3/metro. W E = Peso de eletrodo (ou arame de enchimento) consumido por metro linear de solda, kilo/metro. W E " = valor Aproximado de W E, kilo/metro. W F = Peso de fluxo necessário por metro linear de solda, kilo/metro. W W = Peso de metal de solda depositado por metro linear de solda, kilo/metro. 5.1 O método O método proposto de cálculo dos custos relacionados nessa seção é simples e direto porque a informação básica exigida pode ser selecionada diretamente das tabelas de procedimento. A única outra informação exigida e o custo do eletrodo por kg, que é determinado após seu consumo; mão de obra despesas gerais e custo por hora, estabelecidos pelo sistema de contabilidade das empresas; é um fator de operação estimado. Os outros podem ser calculados por fórmulas simples. Materiais: O custo do eletrodo consumido por metro de solda é encontrado pela multiplicação do peso do eletrodo em Kg consumido por metro linear (WE) e peso do eletrodo pelo custo do eletrodo em reais por Kg(CE). Custo do eletrodo por metro de solda = (WE) (CE) O custo do gás por metro linear de solda, é o volume do gás necessário por metro linear de solda (VG), multiplicado pelo custo do gás em reais por metro cúbico(CG). Custo do gás por metro de solda = (VG) (CG) O custo do material por metro de solda (CM), então iguala o custo de todos os consumíveis: CM = (WE) (CE) + (VG) (CG) ....(1) Mão de obra despesas gerais fator de operação : o custo da mão de obra somado a todos os custos, é estabelecido individualmente por cada empresa, que pode ser representado por (CR) em Reais por hora. O custo de mão de obra e despesas gerais por metro linear de solda (CL) então concluímos: (CL) = (T) (CR) ----------- (OF) O denominador (O F) nesta equação é o fator de operação o qual necessita de explicação. Tempo de arco aberto (T) é considerado somente enquanto o soldador está aplicando metal de solda. Enquanto se monta, posiciona-se e ponteia-se, o soldador está se "preparando" para união. Quando estiver removendo os dispositivos para se posicionar ou limpar a solda, ele está executando operações "necessárias" de acompanhamento de operação. Ao estar trocando eletrodo, movendo-se de um local a outro, ou tirando a hora do café, ele não está soldando. As horas totais que ele trabalha sempre são maiores do que as horas que ele solda, e a relação das horas gastas soldando para as horas totais trabalhadas é conhecida como o fator de operação. Este fator é um dos fatores mais básicos para fazer avaliações corretas de custos e deve ser determinado com a maior precisão possível. O fator operacional pode ser definido pela equação: OF = Tempo de Arco / tempo total onde tempo total é tempo de arco mais o tempo que o soldador gastou em operações diferente de estar soldando, inclusive tempo gasto para propósitos pessoais. Desde que o tempo de arco é sempre dividido por um número maior, a relação sempre é menor que 1.0, e assim um decimal. Por comodidade recorrendo a fatores de operação, a relação é multiplicada por 100 e expressa como uma porcentagem. Assim, a pessoa fala de um fator operacional de 30, 40 ou 50%. Ao usar um fator operacional em uma fórmula de custo, porém deve ser mantido na forma decimal. Assim, 40% de um fator operacional seria escrito 0.40 em uma fórmula de custo.Os valores de (O F) normalmente estão entre 0.2 a 0.6, mas pode ser mais alto para Soldagens automatizadas ou pode abaixar para soldagens do campo de construção. Porém, o (O F) deverá ser determinado cuidadosamente desde que tem porte considerável no final do calculo de custo de soldagens. Somando os valores calculados para (C M) e (C L), o custo da soldagem por metro linear é encontrado: Custo por metro linear de solda = (C M) + (C L)... Multiplicando o custo do metro linear pelo número de metros de solda encontra-se o custo calculado de soldagem. A precisão dos valores obtido dependerá da precisão dos fatores empregados. 6 CÁLCULOS PARA SOLDAS NÃO RELACIONADAS. Quando a solda conter considerações não listadas nas tabelas de procedimentos deste manual, aplicam-se as mesmas equações de custos, mas os valores para (W E), (T), (W F) e (V G), se aplicáveis, devem ser determinados através de cálculos ou por medição de testes de soldagem. Outras equações são requeridas para tais cálculos. Neste momento, se torna necessário fazer uma distinção entre (W E), o peso de um eletrodo consumido, e (W W), peso de metal de solda depositado. Na maioria dos processos de soldagem (notadamente a exceção é o processo de arco-submerso), nem todas as pontas do eletrodo (parte de cima) são utilizadas como um depósito útil de metal de solda. Um pouco é perdido como respingo e vaporização, e uma porção significativa do peso do eletrodo pode ser composta de materiais para gerar uma proteção de arco e uma escória protetora. Conseqüentemente, o peso de eletrodo (W E) necessário para produzir um determinado comprimento de solda é normalmente maior que o peso de metal, (W W) depositado. A proporção do eletrodo que termina como metal de solda, porém, é bastante constante para cada processo de soldadura, e como mostrado depois na Equação 4, o peso de eletrodo requerido pode ser calculado se o peso de metal de solda for conhecido. O peso de eletrodo requerido também pode ser medido diretamente de um teste de solda em casos que uma computação para (WW) não é requerida. Uma distinção semelhante deve ser feita entre as duas medidas que podem ser usadas para computar o tempo de soldagem (T). Uma é a taxa de fusão (M) em libras por hora no qual um eletrodo é derretido durante a soldagem. A outra medida é a taxa de deposição (D) em kg por hora na qual um metal de solda é depositado de fato. Estas duas medidas normalmente diferem pela devido ao peso de eletrodo consumido que não necessariamente é igual ao peso de metal de solda depositado. Como será mostrado depois nas equações 5 e 9, valores de (M) e (D), junto com a velocidade de soldagem (S) em pés por hora, são usados em várias combinações com (WE) e (WW) para estimar os custos com eletrodo mão-de-obra. Medida Direta de Consumo de Eletrodo: o peso de eletrodo requerido pode ser determinado de forma direta (normalmente em testes de solda), ou com base no comprimento da solda ou tempo. Se as medições são feitas com base no comprimento (libras por pé de solda), o peso de eletrodo consumido verificado é dividido pelo comprimento da solda para se obter um valor para (WE). A medida direta do consumo de eletrodo é fácil. O método mais comum é pesar eletrodo em quantidade mais que suficiente para fazer a solda de teste. Depois de completar o solda de teste, é pesado o eletrodo restante. A diferença em peso, antes de e depois, é o peso de eletrodo consumido para o comprimento da solda. Fazer uma solda para teste que usa menos que um eletrodo completo normalmente não é preciso e nem recomendável. Porém, se é necessário fazer uma solda de teste usando menos de um eletrodo, deve ser aumentado o peso do elétrodo consumido à uma quantia proporcional para incluir a perda da ponta de contato. Pontas de contato normalmente tem 1,5 a 3 polegadas de comprimento. Com arame de solda, o arame suficiente deve ser desenrolado do rolo e marcado com uma braçadeira ou lápis colorido. Meça da marca a um ponto conveniente ao alimentador de arame. O consumo de eletrodo é achado então notando a distância que a marca avançou. O peso pode ser computado usando as tabelas na Seção de Dados de Referência. Calculando o Consumo de Eletrodo: a maioria dos métodos de cálculo (WE) estão baseados em uma estimativa de (WW), peso de metal de solda depositado. Há, portanto, vários modos pelo qual o (WW) pode ser achado. O método mais direto é selecionar valores de (WW) das tabelas 12-2, 12-3 ou 12-4. Se a solda não está listada nessas tabelas ou nos procedimentos de soldagem, (WW) pode ser calculado do volume de metal de solda requerido para determinada solda de área de seção cruzada (A). Uma estimativa um pouco menos precisa de (WW) pode ser feita de valores de taxa de deposição e velocidade de soldagem, usando a Equação 9. Embora o procedimento usado para achar (WW), o consumo de eletrodo (WE) é determinado pela equação: WE= WW .............................................. (4) DE onde (DE) é a eficiência de deposição, um fator que compensa para perda de material do eletrodo como proteção gasosa, escória, e respingo. Valores típicos deste fator para vários processos são: Soldagem com eletrodo revestido................................................................. 0,65 Soldagem auto protegida com fluxo interno................................................. 0,82 Soldagem ao arco elétrico com proteção gasosa ........................................0,92 Soldagem com arco submerso ......................................................................1,00 Determinado o peso do metal soldado, estimar o peso do metal de solda requerido para prever o consumo do eletrodo através da equação 4 pode ser feito pelo 1, encontrado o corte transversal, área da solda por polegada quadrada; este valor é multiplicado por em fator de conversão apropriado ( 3.4 para aços e 1.2 para alumínio )para determinar “WW” ( polegada por pé linear de solda ). O fator 3.4 é aproximado para a maioria das ligas de aços incluindo aços inoxidáveis. 7 Resumo de Métodos para Cálculo de custos Materiais: O custo por pé (metro) de materiais (cm) podem ser calculados a partir da equação 1 se a quantidade de eletrodos consumidos (WE,WF, e VG) e outros custos (CE,CF, e CG) são conhecidos. Peso do eletrodo (WE) pode ser encontrado através da equação 4 se o peso do metal de solda (WW), eficiência de deposição (DE) são conhecidos. Peso do metal de solda pode ser calculado para a área transversal na solda (A) e a densidade do metal de solda. Mão de Obra e Despesas Gerais: O custo da mão de obra e despesas gerais por pé (metro) pode ser computado pela equação (2) se o tempo requerido (T),taxa da mão de obra e despesas gerais (CR) e o fator de operação (OF) são conhecidos. Tempo (T) pode ser calculado pela equação (5) se o peso do metal de solda (WW) e a taxa de deposição (D) são conhecidos; pela equação (7) se o peso do eletrodo consumido (WE) e o valor velocidade de fusão (M) são conhecidos; ou pela equação (8) se a velocidade de soldagem (S) é conhecido. Custo mão de obra e despesas gerais por pé (metro) podem ser calculados diretamente se (CR), (S) e (OF) são conhecidos. 8 CONCLUSÃO O Trabalho dedicou-se ao estudo das vantagens de robotizar o processo de soldagem MAG manual,vimos através de inúmeras obras citadas que existem vantagens na robotização do processo, porém alguns cuidados tem que ser analisados. Um planejamento deverá ser elaborado e acompanhado em suas atividades de implantação do projeto, dessa maneira todas etapas dasações será cuidadosamente estudada, analisada e melhorada quando possível. O trabalho procurou apresentar uma análise que possa orientar a implantação da robótica no processo de soldagem MAG. É preciso reconhecer que incorporar a robótica na soldagem, requer adaptação particular de cada empresa devido o tipo de serviço que será realizado. Portanto evidenciamos, que, embora o estudo aqui empreendido tenha a pretensão de tornar-se uma contribuição para as pesquisas, assim como a prática que envolve o uso de robôs nos processos de soldagem a arco elétrico nas empresas e para que o processo se torne eficaz, levará certo tempo onde haverá a adaptação ao novo sistema de trabalho pelos colaboradores, assim a evidencia que o processo vem continuando a merecer muitos estudos que possam esclarecer e orientar melhor os interessados. 9 Referências bibliográficas http://www.fanucamerica.com/Products/Robots/Atoz.aspx http://www.motoman.com/products/robots/arc-welding-robots.php http://www.kuka-robotics.com/brazil/br/products/industrial_robots/ http://kawasakirobotics.com/products/?page=robots Artigo “Determinando Custos de Soldagem” – Fatec – SP Soldagem MIG/MAG - Ponomarev, Vladimir; Scotti, Americo Editora: Artliber, 2° EDIÇÃO

Produção em massa

Um gerente de fundição da Filadélfia chamado Frederick Winslow Taylor deu o start ao que seria um modelo de produção adotado por muitas empresas durante muito tempo, a PRODUÇÃO EM MASSA. Ele foi o primeiro a aplicar os princípios científicos à gestão e à manufatura. Seu texto "Scientific Management" continua até os dias atuais tratado como clássico pelos entusiastas do assunto e é utilizado como referência em muitas universidades e mesmo em empresas. Diferente da produção artesanal, onde basicamente o trabalho dependia da habilidade e experiência do artesão, Taylor optou por padronizar a "melhor forma" de se realizar o trabalho, de modo que, teoricamente, qualquer trabalhador pudesse realizá-lo. O sistema proposto por Taylor deu por separar a produção e o seu planejamento, onde engenheiros industriais, apoiados pelos recentes criados trabalhos de tempos e métodos determinavam a tal "melhor forma" de realizar o trabalho, ou seja, um planeja, outro trabalha conforme foi planejado. Hoje, o termo "Taylorismo" é, de certa forma, mau ouvido e mau visto por muitas pessoas, pois traz consigo um estereótipo de trabalho desumanizado e engessado, no entanto, apesar de a produção em massa ter se desenvolvido nas raízes do Taylorismo, não foi essa a ideia proposta por Taylor e mesmo conceitos atuais de produção (como a produção enxuta) devem muito ao trabalho de Taylor. As principais contribuições de Taylor que se enraizaram em qualquer sistema de produção (puxado ou empurrado, qualquer) são: Trabalho Padronizado (como instruções de trabalho), Tempo de ciclo reduzido, de certa forma o próprio PDCA e estudos de Tempos e Métodos.

Controle de Qualidade - END's

Os END's (Ensaios Não-Destrutivos) caracterizam parcela significativa no controle de qualidade de produtos de alta responsabilidade. Sua grande vantagem faz jus ao seu próprio nome, pois não afetam de modo significativo os equipamentos inspecionados. Abaixo, temos uma breve descrição de cada método. Muitas empresas no Brasil utilizam os END's para garantir a qualidade de seus produtos, quais se destacam nesse ramo de prestação de serviços a Austenite e a RMX. LÍQUIDO PENETRANTE O ensaio por líquidos penetrantes é um método desenvolvido especialmente para a detecção de descontinuidades essencialmente superficiais, e ainda que estejam abertas na superfície do material. O ensaio por líquidos penetrantes presta-se a detectar descontinuidades superficiais e que sejam abertas na superfície, tais como trincas, poros, dobras, etc..podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira. É muito usado em materiais não magnéticos como alumínio, magnésio, aços inoxidáveis austeníticos, ligas de titânio, e zircônio, além dos materiais magnéticos. É também aplicado em cerâmica vitrificada, vidro e plásticos.

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS O ensaio por partículas magnéticas consiste em submeter uma peça, ou parte dela, a um campo magnético. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes, ou seja, a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material, irão causar um campo de fuga do fluxo magnético. A aplicação das partículas ferromagnéticas provoca a aglomeração destas nos campos de fuga, uma vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da extensão da descontinuidade.

ULTRASSOM Os sons produzidos em um ambiente qualquer refletem-se ou reverberam nas paredes que constituem o ambiente, podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes. Este fenômeno constitui o fundamento do ensaio por ultrassom de materiais. Assim como uma onda sonora reflete ao incidir num anteparo qualquer, a vibração ou onda ultrassônica também reflete quando percorre um meio elástico; do mesmo modo, a vibração ou onda ultrassônica refletirá ao incidir numa descontinuidade ou falha interna de um meio considerado. Através de aparelhos especiais, é possível detectar as reflexões provenientes do interior da peça examinada, localizando e interpretando as descontinuidades.

EVS - ENSAIO VISUAL DE SOLDAGEM Ensaio amplamente utillizado, tanto pela sua simplicidade quanto pela sua eficácia. É um ótimo método para detecção de descontinuidades e também para a preparação de juntas antes da soldagem. É, com certeza, o ensaio não destrutivo (END) mais barato, usado em todos os ramos da indústria. A inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado. Requer ainda inspetores treinados e especializados, para cada tipo ou família de produtos. Os objetivos do ensaio são: garantir a preparação adequada da junta e a ajustagem das dimensões em conformidade com o projeto; fazer o acompanhamento durante a soldagem para corrigir possíveis erros; detectar descontinuidades inaceitáveis tais como falta de deposição ou reforços excessivos, mordeduras, trincas ou rechupes de cratera; conferir a precisão dimensional das soldas; garantir a conformidade das soldas com as especificações.

CONTROLE DIMENSIONAL O Controle Dimensional é um método capaz de verificar de maneira eficiente as características dimensionais de peças, subconjuntos ou mesmo equipamentos completos, tendo como objetivo principal GARANTIR a montagem, o bom funcionamento e a intercambialidade de peças e componentes de equipamentos e estruturas. É uma aplicação específica da metrologia dimensional e dos conceitos fundamentais de confiabilidade metrológica aos elementos que compõem as construções de plantas industriais de petróleo e gás, papel e celulose, petroquímicos, mineração e siderúrgicos, etc.

TESTE DE ESTANQUEIDADE Ensaio baseado na detecção de vazamentos, o que significa uma operação mais eficiente e segura, reduzindo custos. Um exemplo clássico é o pneu do carro. Se houver algum furo no mesmo, o ar contido nele irá escapar e o pneu murcha, perdendo a sua funcionalidade. As indústriasfabricantes de produtos manufaturados, como autopeças, eletrodomésticos, metais sanitários, componentes eletrônicos, entre outras, efetuam o teste de estanqueidade em seus produtos com o fim de assegurar a qualidade aos seus clientes. Para isso, utilizam-se de recursos como teste de imersão (famoso teste do borracheiro), onde injeta-se o ar dentro da peça em teste, imersa em algum líquido, e verifica-se o surgimento (ou não) de bolhas de ar que venham a vazar da peça.

Custo de Processo - Soldagem GMAW

O objetivo desse artigo é demonstrar um método para cálculo de custos do processo de soldagem, mas vale lembrar que cada caso deve ser avaliado em particular. O mesmo irá proporcionar ao leitor uma visão multifocal sobre os custos de soldagem, trazendo uma noção sobre as variáveis que influenciam no custo do processo. Palavras-chave: custos, soldagem. Introdução Podemos dizer que, de uma forma geral, muitas empresas calculam o preço de seus produtos levando em consideração o quanto foi utilizado (em dinheiro) para a fabricação de seu produto somado a uma margem de lucro. Esse tipo de empresa certamente não sofre grande concorrência nacional ou internacional e pode de certa forma dizer que tem seu produto monopolizado, tais como empresas que detém a patente de certo produto. Na condição de empresas que disputam seu lugar no mercado com concorrentes, quem acaba ditando o preço do produto é o mercado consumidor, como a relação entre montadoras e fornecedores de autopeças, por exemplo. Quem dita a faixa de preço que deve estar o produto é a montadora e os fornecedores de autopeças disputam o menor preço de fornecimento. Certamente o que apresentar menor preço e maiores vantagens será o escolhido para fornecer o item. Existem muitas instituições que oferecem treinamentos específicos para determinação de custos de soldagem, como é o caso da empresa Austenite - Consultoria e Treinamentos, sendo estes, específicos para cada processo. A análise de custos de soldagem é primordial para uma concorrência efetiva sobre determinado item soldado ou ainda para verificar se em um processo já executado por certa empresa, o custo do processo foi bem estipulado.

O custo da soldagem Utilizaremos como exemplo um processo de soldagem muito comum, o GMAW (ou MIG – MAG) executado manualmente. O custo da soldagem será estipulado através de um soma de fatores que participam do processo e, de uma forma genérica, iremos expressar essa soma da seguinte forma: CS = CC + CE + CH + CM + CD + CQ Sendo: CS = Custo de soldagem; CC = Custo de consumíveis; CE = Custo de energia elétrica; CH = Custo-homem; CM = Custo de manutenção; CD = Custo de depreciação; CQ = Custo da qualidade. Custo de consumíveis Iremos tratar por consumíveis aqueles materiais cujos quais se consomem durante o processo GMAW, tais como: arame, gases de proteção, bicos de soldagem, bocais, sprays anti-respingos e outros, mas precisaremos dividí-los em dois grupos. Grupo 1 – Arames e gases de proteção (CC1) Arames – iremos calcular esse custo levando em conta o preço pago pelo quilograma do arame utilizado e o quanto foi utilizado pelo processo para preenchimento da junta, tal qual: Custo do metal depositado = massa depositada (kg) x custo do arame ($/kg). A massa depositada pode ser obtida por pesagem precisa (pesando se a chapa antes da deposição e depois da deposição e obtendo-se a diferença entre elas) ou ainda, caso não haja uma balança para a execução da pesagem, podemos calcular o volume da junta e multiplicar pela densidade do arame utilizado. Para o segundo caso, primeiramente calculamos a área da secção transversal da junta e multiplicamos pelo seu comprimento. Após isso, multiplicamos pela densidade, ou seja: MD = Área x comprimento x densidade Para o custo do arame, devemos levar em consideração o que foi pago pelo quilograma do mesmo, como por exemplo, R$12,00/kg. Para finalizarmos a primeira parte do custo de consumíveis, devemos levar em consideração também a eficiência de deposição, pois parte do arame utilizado no processo será perdido na forma de respingos. Para o processo GMAW, normalmente se considera uma eficiência de 85 à 95% e podemos expressar o custo dos consumíveis (grupo 1) da seguinte forma: Custo do metal de adição = 100 x custo do metal depositado eficiência Gases de proteção – iremos calcular o custo dos gases de proteção levando em consideração a vazão de gás utilizada bem como o valor pago por esse gás ao fornecedor e o tempo de arco aberto (dado que pode ser obtido por cronoanálise). O produto dessas variáveis deverá ser dividido por uma constante de 60.000, caso queiramos obter o resultado expresso em R$. Podemos expressar: Custo dos gases = (vazão (L/min) x custo do gás (R$/m3) x tempo de arco aberto (s))/60.000 Ou seja, para calcularmos o custo dos consumíveis do grupo 1, teremos: CC1(R$) = Custo do metal de adição(R$) + Custo dos gases(R$) Grupo 2 – Bicos, bocais e outros Para o cálculo do custo desses consumíveis utilizados no processo devemos levar em consideração o preço pago em cada um deles e a sua frequência de substituição no processo. Ou seja: CC2' = Valor pago x frequência de substituição Para entendermos melhor esse conceito, vamos dizer que um bico custe R$10,00 e que o mesmo seja trocado a cada 50 peças onde em cada uma é feito um cordão de 6 cm de comprimento. Temos: Custo do bico = R$10,00 x 1 bico = R$ 0,03 (50 pç x 6 cm) O modo de cálculo para os outros consumíveis do grupo 2, tais como bocais e sprays anti-respingo se dá de forma muito similar. Teremos como custo de consumíveis: CC = CC1 + CC2 Custo de energia elétrica O custo da energia elétrica é um dos principais fatores que influenciam em uma elaboração de custo de um produto. Para o cálculo do mesmo é necessário ter-se o tempo de arco aberto (T) (já mencionado para cálculo do custo dos gases), preço pago pelo kWh (PE), potência elétrica de saída(PES) e eficiência (E) elétrica da fonte, que é fornecida pelo fabricante. Dessa forma, teremos: CE = 10(PE(R$/kWh)xPES(kW)xT(h))/E% Nota: a constante 10 expressa na fórmula acima nos permite adaptar as unidades de cada variável para um resultado expresso em R$. Custo-Homem O custo-homem vem a ser uma relação entre valor ($) pago ao homem em um intervalo de tempo e o tempo utilizado para executar a soldagem. Iremos expressar da seguinte forma: CH = Custo horário do homem (R$/h) x tempo utilizado para soldagem (h) O custo horário do homem deverá ser obtido em conjunto com o RH da empresa, pois o mesmo não é somente o valor que o mesmo recebe por hora, a empresa tem vários encargos com o colaborador além do salário pago. Para cálculo do tempo utilizado para soldagem, é utilizado o tempo cronometrado para a soldagem de um item. Podemos exemplificar da seguinte forma: se o encargo total com um homem em uma empresa seja de R$25,00/H e o tempo utilizado para a soldagem de um item (tal qual utilizado para demonstrar o custo dos consumíveis do grupo 2) seja de 0,005 h/pç, teremos: CH = (R$25,00/h) x (0,005 h/pç) = R$0,125 Custo de manutenção O custo de manutenção é calculável de forma mais precisa em empresas que adotam sistemática de manutenção preventiva, pois dessa forma sabe-se que de x em x tempo será gasto um valor com manutenção de um equipamento. Em empresas que atuam com manutenção corretiva, além de outros prejuízos, a empresa não consegue estipular o quanto é utilizado com manutenção do equipamento, pois pode ser que em um mês o equipamento dê manutenção e é investido um certo valor, depois de três meses esse equipamento quebra novamente, passa por manutenção e é pago um valor altíssimo por isso, depois de um mês e meio o equipamento sofre manutenção novamente. É possível perceber que não há como calcular um valor preciso de manutenção em uma situação dessas. No entanto, se de três em três meses (por exemplo), o equipamento passa por manutenção preventiva, é possível calcular o valor de manutenção investido em x tempo. Para cálculo do custo de manutenção, iremos obter o quociente entre o valor pago para a manutenção do equipamento e as horas totais de utilização do equipamento. CM = Valor da manutenção / tempo de operação Vamos supor que sejam gastos R$300,00 de manutenção preventiva com um equipamento a cada 3 meses (cerca de 2160 h, considerando trabalho em 3 turnos). Teremos: CM = R$300/2160 h = R$0,13/ h de operação do equipamento. Custo de depreciação De acordo com o tempo de utilização, equipamentos como fontes de solda vão sofrendo avarias e, certa hora haverá tanta avaria que a empresa optará por substituir o equipamento. A empresa poderá descartá-lo ou ainda vendê-lo. O custo de depreciação será dado por: CD = Valor de compra do equip. - Valor residual Vida útil do equip. O valor residual é o valor de venda do equipamento ao término de sua vida útil. Sua vida útil geralmente é estabelecida pelo fabricante, mas pode ser obtida na prática. Caso seja necessária uma pesquisa mais a fundo, é recomendado utilizar tabelas tais como a Tabela de taxas máximas de depreciação estabelecidas pela Secretaria da Receita Federal. Custo da qualidade Para determinação do custo da qualidade, é necessário avaliar o que será feito para o controle da qualidade da solda, tal qual um ensaio metalográfico ou um ensaio de líquido penetrante. Adotemos por exemplo o ensaio metalográfico, onde de x em x peças será necessário cortar uma peça (destruí-la) para avaliação das micro estruturas obtidas. Para o tal, é necessário avaliar todos os custos avaliados até o momento e multiplicar pela frequência em que será realizado o ensaio. Por exemplo, será ensaiada uma peça à cada 400. CQ = ( CC + CE + CH + CM + CD ) x 1 400 Conclusão A determinação de custos de soldagem é uma tarefa muito importante para se entrar de forma concisa em uma concorrência e/ou para avaliar um processo já executado por certa empresa. É uma tarefa que deve ser executada por pessoas capazes e qualificadas, pois de acordo com a interpretação do custo, uma empresa poderá ser destaque nacional e internacional ou ainda ir à falência. Num mundo onde cada vez mais a concorrência é acirrada, temos que avaliar nossos processos e reduzir desperdícios ao máximo. Bibliografia Soldagem, fundamentos e tecnologia – Villani Marques, P.; José Modenesi, P; Queiroz Bracarense; A. - 3° Edição, editora UFMG

CONTABILIDADE AMBIENTAL: UMA NOVA GESTÃO

Por Carla Carolina de Almeida - Calcular o custo de produção de um produto é uma tarefa comum e crucial nas empresas. Calcula-se quanto se gastou, por exemplo, para adquirir e processar o material necessário para produzir uma garrafa de plástico, mas qual é o real custo dessa garrafa? A matéria prima utilizada advém dos recursos naturais que temos – ainda – disponíveis para usarmos, então calculamos o custo de aquisição, mas a indústria não conhece o real custo do produto, pois extrair um recurso da natureza traz consequências diversas, e o capital natural não é contabilizado no balanço das empresas.

Internalizar os recursos naturais – de maneira completa – no preço do produto é uma realidade almejada, porém pouco existente no Brasil e em diversos outros países, pois as dificuldades são diversas, podendo citar como principais: • O meio ambiente não é considerado riqueza e a poluição não é considerada perda, pois ambos (meio ambiente e poluição) não possuem materialidade econômica, ou seja, não são economicamente mensuráveis; • A ausência de um sistema de gestão ambiental nas empresas faz com que o assunto pertinente a essa área seja pouco tratado; • Ausência de incentivos governamentais (exemplo: benefícios fiscais para empresas que possuam um sistema de gestão ambiental). Hoje, a contabilidade ambiental já possui um status de ciência e começa a ser introduzida em algumas organizações, que se fundamentam, principalmente, no seguinte: • Existe uma conexão entre a organização e o meio ambiente; • Nada na natureza é extraído sem consequências; • Tudo (resíduos, por exemplo) tem que ir para algum lugar.

Para introduzir a contabilidade ambiental, as empresas buscam a certificação ISO14001, que é tida como a principal base para se desenvolver uma contabilidade ambiental correta, e, futuramente, elaborar um EcoBalanço. De um questionário feito com as 50 maiores empresas do Brasil, 40% já possuem a certificação ISO14001 e 22% já estão em processo de implantação de um sistema de gestão ambiental. Nota-se, a partir disso, que há uma tendência, e, futuramente, até uma exigência da adequação da empresa a nova realidade de uma gestão preocupada com o meio ambiente.

Produção artesanal

Por volta de 1900, se você quisesse comprar um carro, teria que visitar um produtor artesanal... sim, um artesão de carros. Provavelmente o dono de uma oficina naquelas quais trabalha toda a família, onde são feitos desde pequenos reparos até a construções de automóveis grosseiros. Após pagar uma fábula, alguns meses depois, certamente você estaria com seu carro "novinho" em folha. Contudo, havia uma espécie de satisfação ao se lidar diretamente com o fabricante e a possibilidade de se ter um carro "como você poderia querer", mais ou menos como quando você vai pedir uma pizza, mas quer sem cebola. As principais características eram:
 - TRABALHADORES SEMI-INDEPENDENTES, HÁBEIS EM DESENHO, MÁQUINAS E MONTAGEM.
 - ORGANIZAÇÕES INDEPENDENTES E DESCENTRALIZADAS, ONDE ELAS MESMAS PRODUZIAM TODAS AS PEÇAS. O DONO TRATAVA DIRETAMENTE COM FORNECEDORES, TRABALHADORES E CLIENTES.
 - AS MÁQUINAS TINHAM USO GERAL (FURAR, CORTAR, POLIR, ETC.)
 - BAIXA PRODUÇÃO COM ALTOS CUSTOS. A produção artesanal ainda existe, de certa forma e em nichos específicos, como algumas montadoras de carros (Ferrari, por exemplo), fabricantes de relógios e jóias. As desvantagens principais da produção artesanal eram:
 - SOMENTE AQUELES DE ALTO PODER AQUISITIVO TINHAM CONDIÇÃO DE COMPRAR O PRODUTO. - QUALIDADE DO PRODUTO IMPREVISÍVEL, POIS, TECNICAMENTE CADA PRODUTO ERA UM PROTÓTIPO.
 - POUQUÍSSIMAS AÇÕES DE MELHORIAS DE PROCESSO E PRODUTO.

FUNÇÕES DA ENGENHARIA DE PRODUTO

Objetivos da Engenharia de Produto: • Projetar produtos/serviços que atendam as necessidades e expectativas, presentes ou futuras, dos clientes. • Atualização dos produtos/serviços para exprimir modernidade, avanços tecnológicos e mudanças nas necessidades dos clientes. • A engenharia de produto tem seu início com o cliente e nele termina atráves de informações da área de Marketing. Funções da Engenharia de Produto  Pesquisa e desenvolvimento de novos produtos, novos materiais, novas tecnologias  Aprimoramento dos produtos existentes  Elaboração dos desenhos, lista de peças dos produtos  Determinação de matérias primas e componentes a serem utilizados no produto  Especificação de como serão fabricados os componentes do produto (forjado, fundido, soldado, etc.)  Determinação das especificações e grau de qualidade de matérias primas e componentes  Elaboração de protótipos e testes de novos produtos  Elaboração de catálogos e manuais de operação  Elaboração de pré projetos  Elaboração de pré cálculo de custos  Padronização de materiais utilizados na fabricação  Simplificação da linha de produtos fabricados  Pesquisar e implementar alterações no produto, que reduzam os custos de produção

Fonte: Administração da Produção / Nigel Slack....; revisão técnica Henrique Corrêa, Irineu Gianesi. – São Paulo: Atlas, 1999.

AS DIFERENTES ERAS DAS ORGANIZAÇÕES NO MUNDO

A organização industrial se deu por eras (ou estágios de evolução), cada uma com o seu valor e características que contribuiram para a indústria atual.
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 1) ERA DA INDUSTRIALIZAÇÃO CLÁSSICA (1900 – 1950) - Ouça o Podcast AQUI

Características chaves
 Revolução Industrial
 Estrutura organizacional – formato piramidal e centralizador
 Departamentalização funcional
 Modelo burocrático
 Centralização das decisões no topo
 Estabelecimento de regras e regulamentos internos para comportamentos
 Cultura organizacional voltada para o passado
 Conservações das tradições e valores tradicionais
 As pessoas eram recursos de produção
 Tudo para servir a tecnologia
 O homem era considerado um apêndice da máquina
 As mudanças eram lentas, suaves, progressivas, paulatinas e previsíveis

2) ERA DA INDUSTRIALIZAÇÃO NEOCLÁSSICA (1950 – 1990) - Ouça o Podcast AQUI

Características chaves
 Final da Segunda Guerra Mundial
 Mudanças mais rápidas, mais intensas e pouco previsíveis
 Transações comerciais passaram de local para regional de regional para internacional
 Maior competição entre as empresas
 Novos modelos de estrutura organizacional
 Fragmentação das grandes organizações em unidades de negócios
 Cultura organizacional concentrada no presente e na inovação
 As pessoas como recursos vivos
  Intenso desenvolvimento da tecnologia
 Mudanças velozes e rápidas

3) ERA DA INFORMAÇÃO (1990 - Dias atuais ) - Ouça o Podcast AQUI

Características chaves
  Mudanças rápidas, imprevistas, inesperadas
 A tecnologia transformou o mundo em uma aldeia global
 A informação passou a cruzar o mundo em milésimos de segundos
 Globalização da economia
 Maior competitividade entre as empresas
 Migração volátil do mercado de capitais, de um continente para o outro
 Os processos organizacionais tornam-se mais importantes que os órgãos que constituem a organização
 Os órgãos tornam-se provisórios
 Funções passam a ser constantemente definidos e redefinidos
 Produtos e serviços ajustados às necessidades dos clientes
 Equipes multifuncionais com atividades provisórias
 O recurso mais importante passou a ser o conhecimento
  Organizações virtuais interligadas eletronicamente
 O trabalho manual substituído pelo trabalho mental
 As pessoas tratadas como seres inteligentes e proativos

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