Custo de Processo - Soldagem GMAW

O objetivo desse artigo é demonstrar um método para cálculo de custos do processo de soldagem, mas vale lembrar que cada caso deve ser avaliado em particular. O mesmo irá proporcionar ao leitor uma visão multifocal sobre os custos de soldagem, trazendo uma noção sobre as variáveis que influenciam no custo do processo. Palavras-chave: custos, soldagem. Introdução Podemos dizer que, de uma forma geral, muitas empresas calculam o preço de seus produtos levando em consideração o quanto foi utilizado (em dinheiro) para a fabricação de seu produto somado a uma margem de lucro. Esse tipo de empresa certamente não sofre grande concorrência nacional ou internacional e pode de certa forma dizer que tem seu produto monopolizado, tais como empresas que detém a patente de certo produto. Na condição de empresas que disputam seu lugar no mercado com concorrentes, quem acaba ditando o preço do produto é o mercado consumidor, como a relação entre montadoras e fornecedores de autopeças, por exemplo. Quem dita a faixa de preço que deve estar o produto é a montadora e os fornecedores de autopeças disputam o menor preço de fornecimento. Certamente o que apresentar menor preço e maiores vantagens será o escolhido para fornecer o item. Existem muitas instituições que oferecem treinamentos específicos para determinação de custos de soldagem, como é o caso da empresa Austenite - Consultoria e Treinamentos, sendo estes, específicos para cada processo. A análise de custos de soldagem é primordial para uma concorrência efetiva sobre determinado item soldado ou ainda para verificar se em um processo já executado por certa empresa, o custo do processo foi bem estipulado.

O custo da soldagem Utilizaremos como exemplo um processo de soldagem muito comum, o GMAW (ou MIG – MAG) executado manualmente. O custo da soldagem será estipulado através de um soma de fatores que participam do processo e, de uma forma genérica, iremos expressar essa soma da seguinte forma: CS = CC + CE + CH + CM + CD + CQ Sendo: CS = Custo de soldagem; CC = Custo de consumíveis; CE = Custo de energia elétrica; CH = Custo-homem; CM = Custo de manutenção; CD = Custo de depreciação; CQ = Custo da qualidade. Custo de consumíveis Iremos tratar por consumíveis aqueles materiais cujos quais se consomem durante o processo GMAW, tais como: arame, gases de proteção, bicos de soldagem, bocais, sprays anti-respingos e outros, mas precisaremos dividí-los em dois grupos. Grupo 1 – Arames e gases de proteção (CC1) Arames – iremos calcular esse custo levando em conta o preço pago pelo quilograma do arame utilizado e o quanto foi utilizado pelo processo para preenchimento da junta, tal qual: Custo do metal depositado = massa depositada (kg) x custo do arame ($/kg). A massa depositada pode ser obtida por pesagem precisa (pesando se a chapa antes da deposição e depois da deposição e obtendo-se a diferença entre elas) ou ainda, caso não haja uma balança para a execução da pesagem, podemos calcular o volume da junta e multiplicar pela densidade do arame utilizado. Para o segundo caso, primeiramente calculamos a área da secção transversal da junta e multiplicamos pelo seu comprimento. Após isso, multiplicamos pela densidade, ou seja: MD = Área x comprimento x densidade Para o custo do arame, devemos levar em consideração o que foi pago pelo quilograma do mesmo, como por exemplo, R$12,00/kg. Para finalizarmos a primeira parte do custo de consumíveis, devemos levar em consideração também a eficiência de deposição, pois parte do arame utilizado no processo será perdido na forma de respingos. Para o processo GMAW, normalmente se considera uma eficiência de 85 à 95% e podemos expressar o custo dos consumíveis (grupo 1) da seguinte forma: Custo do metal de adição = 100 x custo do metal depositado eficiência Gases de proteção – iremos calcular o custo dos gases de proteção levando em consideração a vazão de gás utilizada bem como o valor pago por esse gás ao fornecedor e o tempo de arco aberto (dado que pode ser obtido por cronoanálise). O produto dessas variáveis deverá ser dividido por uma constante de 60.000, caso queiramos obter o resultado expresso em R$. Podemos expressar: Custo dos gases = (vazão (L/min) x custo do gás (R$/m3) x tempo de arco aberto (s))/60.000 Ou seja, para calcularmos o custo dos consumíveis do grupo 1, teremos: CC1(R$) = Custo do metal de adição(R$) + Custo dos gases(R$) Grupo 2 – Bicos, bocais e outros Para o cálculo do custo desses consumíveis utilizados no processo devemos levar em consideração o preço pago em cada um deles e a sua frequência de substituição no processo. Ou seja: CC2' = Valor pago x frequência de substituição Para entendermos melhor esse conceito, vamos dizer que um bico custe R$10,00 e que o mesmo seja trocado a cada 50 peças onde em cada uma é feito um cordão de 6 cm de comprimento. Temos: Custo do bico = R$10,00 x 1 bico = R$ 0,03 (50 pç x 6 cm) O modo de cálculo para os outros consumíveis do grupo 2, tais como bocais e sprays anti-respingo se dá de forma muito similar. Teremos como custo de consumíveis: CC = CC1 + CC2 Custo de energia elétrica O custo da energia elétrica é um dos principais fatores que influenciam em uma elaboração de custo de um produto. Para o cálculo do mesmo é necessário ter-se o tempo de arco aberto (T) (já mencionado para cálculo do custo dos gases), preço pago pelo kWh (PE), potência elétrica de saída(PES) e eficiência (E) elétrica da fonte, que é fornecida pelo fabricante. Dessa forma, teremos: CE = 10(PE(R$/kWh)xPES(kW)xT(h))/E% Nota: a constante 10 expressa na fórmula acima nos permite adaptar as unidades de cada variável para um resultado expresso em R$. Custo-Homem O custo-homem vem a ser uma relação entre valor ($) pago ao homem em um intervalo de tempo e o tempo utilizado para executar a soldagem. Iremos expressar da seguinte forma: CH = Custo horário do homem (R$/h) x tempo utilizado para soldagem (h) O custo horário do homem deverá ser obtido em conjunto com o RH da empresa, pois o mesmo não é somente o valor que o mesmo recebe por hora, a empresa tem vários encargos com o colaborador além do salário pago. Para cálculo do tempo utilizado para soldagem, é utilizado o tempo cronometrado para a soldagem de um item. Podemos exemplificar da seguinte forma: se o encargo total com um homem em uma empresa seja de R$25,00/H e o tempo utilizado para a soldagem de um item (tal qual utilizado para demonstrar o custo dos consumíveis do grupo 2) seja de 0,005 h/pç, teremos: CH = (R$25,00/h) x (0,005 h/pç) = R$0,125 Custo de manutenção O custo de manutenção é calculável de forma mais precisa em empresas que adotam sistemática de manutenção preventiva, pois dessa forma sabe-se que de x em x tempo será gasto um valor com manutenção de um equipamento. Em empresas que atuam com manutenção corretiva, além de outros prejuízos, a empresa não consegue estipular o quanto é utilizado com manutenção do equipamento, pois pode ser que em um mês o equipamento dê manutenção e é investido um certo valor, depois de três meses esse equipamento quebra novamente, passa por manutenção e é pago um valor altíssimo por isso, depois de um mês e meio o equipamento sofre manutenção novamente. É possível perceber que não há como calcular um valor preciso de manutenção em uma situação dessas. No entanto, se de três em três meses (por exemplo), o equipamento passa por manutenção preventiva, é possível calcular o valor de manutenção investido em x tempo. Para cálculo do custo de manutenção, iremos obter o quociente entre o valor pago para a manutenção do equipamento e as horas totais de utilização do equipamento. CM = Valor da manutenção / tempo de operação Vamos supor que sejam gastos R$300,00 de manutenção preventiva com um equipamento a cada 3 meses (cerca de 2160 h, considerando trabalho em 3 turnos). Teremos: CM = R$300/2160 h = R$0,13/ h de operação do equipamento. Custo de depreciação De acordo com o tempo de utilização, equipamentos como fontes de solda vão sofrendo avarias e, certa hora haverá tanta avaria que a empresa optará por substituir o equipamento. A empresa poderá descartá-lo ou ainda vendê-lo. O custo de depreciação será dado por: CD = Valor de compra do equip. - Valor residual Vida útil do equip. O valor residual é o valor de venda do equipamento ao término de sua vida útil. Sua vida útil geralmente é estabelecida pelo fabricante, mas pode ser obtida na prática. Caso seja necessária uma pesquisa mais a fundo, é recomendado utilizar tabelas tais como a Tabela de taxas máximas de depreciação estabelecidas pela Secretaria da Receita Federal. Custo da qualidade Para determinação do custo da qualidade, é necessário avaliar o que será feito para o controle da qualidade da solda, tal qual um ensaio metalográfico ou um ensaio de líquido penetrante. Adotemos por exemplo o ensaio metalográfico, onde de x em x peças será necessário cortar uma peça (destruí-la) para avaliação das micro estruturas obtidas. Para o tal, é necessário avaliar todos os custos avaliados até o momento e multiplicar pela frequência em que será realizado o ensaio. Por exemplo, será ensaiada uma peça à cada 400. CQ = ( CC + CE + CH + CM + CD ) x 1 400 Conclusão A determinação de custos de soldagem é uma tarefa muito importante para se entrar de forma concisa em uma concorrência e/ou para avaliar um processo já executado por certa empresa. É uma tarefa que deve ser executada por pessoas capazes e qualificadas, pois de acordo com a interpretação do custo, uma empresa poderá ser destaque nacional e internacional ou ainda ir à falência. Num mundo onde cada vez mais a concorrência é acirrada, temos que avaliar nossos processos e reduzir desperdícios ao máximo. Bibliografia Soldagem, fundamentos e tecnologia – Villani Marques, P.; José Modenesi, P; Queiroz Bracarense; A. - 3° Edição, editora UFMG