Os 7 passos da análise de tempos e métodos CORRETA

Um belo dia te chega uma ordem da gerência: "Precisamos padronizar nossa fábrica, reduzir custos, melhorar os processos, diminuir os tempos, etc."

E aí? Por onde começar?

Quando se fala da padronização de um método ou mesmo de um processo completo, pressupõe-se que, o que será padronizado, será mediante o resultado de um profundo estudo de tempos e métodos, de cronometragem e cronoanálise. O melhor método deveria ser adotado e padronizado.

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O estudo de tempos e métodos e a cronoanálise podem determinar o sucesso ou o insucesso de uma indústria manufatureira e, portanto, deve ser feito por pessoas altamente qualificadas, os melhores profissionais possíveis. Nesse artigo, pretendo abordar os principais passos do estudo de tempos e métodos e da cronoanálise.

1° Observação do processo (macro-processo ou micro-processo): A observação de um processo por algumas horas pode te levar a ter conclusões brilhantes mesmo sem entrar em qualquer método de cálculo ou de análise gráfica. Vá para o GEMBA (chão de fábrica), observe, se necessário por horas, verifique tudo o que acontece ao longo do tempo, como a atividade é feita, quais são as perdas envolvidas, o que "grossamente" está pedindo uma melhoria imediata, o que está correto e o que está errado. Enfim, observar.

2° Determinação dos elementos de trabalho: Da atividade que está sendo observada, o quanto mais pudermos reparti-la, tornando cada atividade que compõe o método uma atividade singular, o deveríamos fazer para uma melhor análise. Suponhamos que estivéssemos analisando uma atividade de apertar um parafuso, poderíamos listar os elementos:

 - Pegar a chave de fenda;
 - Pegar o parafuso;
 - Fixar o parafuso manualmente na bucha;
 - Posicionar a chave de fenda na cavidade de aperto do parafuso;
 - Com a chave de fenda, efetuar três voltas completas no parafuso, garantindo o bom aperto;
 - Colocar a chave de fenda no suporte;
 - Disponibilizar a peça para a próxima operação.

Nota: como recomendação particular, caso um elemento de trabalho tenha tempo inferior a 3 segundos, não o considerar um elemento isolado, agregá-lo ao elemento anterior ou posterior, o que for mais conveniente.

3° Cronometrar os tempos: ou seja, simplesmente coletar o tempo de cada elemento utilizando um cronômetro. Iniciar a medição quando o elemento for iniciado e pausar a medição (ou zerar, dependendo se for uma cronometragem corrida ou não corrida) quando o elemento for terminado.

4° Efetuar a cronoanálise: Nesse ponto é necessária toda a técnica e disciplina, onde serão calculados tempo médio, fatores de esforço, fadiga, tolerâncias, frequências e todos os outros fatores que devem ser levados em consideração. Saiba mais AQUI.

Exemplo de análise de observação e cálculo de fadiga.

5° Utilizar os principais parâmetros de racionalização industrial, tais como OEE, Produtividade, Eficiência e outros para se verificar o desempenho do processo. Essas serão componentes das principais bases para racionalização industrial e melhoria de processos.

6° Padronizar o método/ processo: Com base na análise de melhor resultado deveríamos padronizar o método e/ou processo. Esse ponto deve ser feito sempre com o auxilio de uma equipe multifuncional, pois muitas vezes uma padronização realizada por uma única pessoa acaba por não levar em consideração particularidades que podem ter passado despercebidas, tais como os fatores a se atribuir a cada tipo de pessoa analisada. O trabalho em equipe sempre tem uma média melhor.

7° Melhorar o método/ processo: Quem não mede, não gerencia e quem não gerencia não melhora. À partir do momento em que o método/ processo está padronizado, temos argumentos numéricos e gráficos para realizar as melhorias de processo para redução de custos e aumento de produtividade e eficiência.

Reitero que uma análise de tempos e métodos deve ser feita pelos melhores profissionais, os mais qualificados da organização, pois um método que for estipulado de forma incorreta pode trazer inúmeras complicações aos processos.

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