É a prática adotada e padronizada para a
realização de uma atividade. É “o quê” é realizado entre a entrada e a saída da
operação do processo em cada “elemento de trabalho”.
Exemplifiquemos:
Determinada operação do processo de produção
consiste em parafusar a dobradiça na estrutura de madeira.
Até o momento, não precisamos nos preocupar com
as frações destacadas em azul nos elementos de
trabalho dessa operação desse processo.
E o que ou quem é que determina a sequência em
que estes parafusos devem ser apertados, a sequência entre os elementos e quem
os fará? É o estudo de tempos e métodos, realizado geralmente por uma pessoa
letrada em tempos e métodos e uma equipe que executa a operação.
A determinação de padrões de trabalho SEMPRE
deve ser realizada em equipe, envolvendo pessoas de várias áreas pois dessa
forma a elaboração desse padrão se torna mais acertiva. E por quê? Muitas
vezes, nós técnicos e engenheiros de produção estamos focados na produtividade
e na eficiência do processo, fatores que iremos discutir nos próximos capítulos
e nos esquecemos de fatores que não fazem parte do nosso dia a dia muitas
vezes, tais como a segurança da atividade para com o operador, os EPI’s
adequados, ergonomia e também a qualidade e fatores que poderiam influir na
não-qualidade, além de quê, envolvendo os operadores que efetivamente realizam
a operação você certamente vai ter um resultado muito bom, pois em geral eles
podem desenvolver ou conhecer a forma mais rápida e segura de se realizar a
atividade.
Podemos então, dizer que um processo pode se
dividir em operações e essas, por sua vez podem se dividir em muitos elementos
de trabalho. Estes compões o método.
Sem métodos estudados, discutidos,
concordados e padronizados é praticamente impossível estabilizar a produção
para que a mesma possa fluir e o cliente “puxar”.
Dentro dos países sul-americanos, a cultura
de padronização (na maior parte dos casos) é fraca, o que muitas vezes acaba se
tornando causa de instabilidade, improdutividade e, por consequência, ineficiência
e mesmo problemas de qualidade no produto.
Em minha experiência na área industrial tive a oportunidade de conversar
com muitos gestores. De uma forma geral, o termo “padronização” é mal visto e
mal entendido. De uma forma ou de outra a conversa sempre chega em “padronizar é
engessar”.
Legado da era Taylor-Ford, onde a padronização
de métodos era realizada por um engenheiro de tempos e métodos (um planeja, outro produz), o termo
padronização muitas vezes tem sentido pejorativo na indústria nacional, mas a
padronização proposta dentro do TPS visa “ter com o que comparar”. Ao se
desenvolverem padrões, sempre uma equipe multifuncional deve estar
envolvida.
No Japão, o termo padrão não tem esse
sentido pejorativo. Tem justamente o sentido de ser uma base para comparação (o
que está certo e o que está errado).
Métodos precisam ser padronizados
para que se haja previsibilidade e, acima de tudo, para que haja segurança (e
daí a importância de ao se definir um método envolver pessoas de conhecimentos
diferentes, por exemplo um técnico em segurança do trabalho).
Qual a forma correta de se padronizar
métodos e processos? Essa pergunta não é facilmente respondida, de forma genérica,
pois cada tipo de indústria, segmento, condição, pessoal e recursos são
diferentes, mas bons exemplos de padronizações de atividades são:
- Vídeos de instrução, que podem ser gravados
com o próprio pessoal que produz;
- Instruções em papel, demonstrando
passo-a-passo em fotografias ou desenhos o modo de se realizar aquela
atividade;
- Fluxogramas;
- Instruções escritas.
Textos longos não são recomendados
para se elaborar uma instrução de trabalho, pois em fábrica poucas pessoas o
leem e, a nível de eficiência na transmissão de informação, dos exemplos
citados é o menor.
Mas como fazer uma boa instrução de
trabalho? Se seguirmos esses passos básicos teremos clareza na elaboração.
- O que e como fazer? Descreve-se passo a
passo a atividade a ser feita;
- Por que fazer? O motivo de aquela atividade
ser feita daquela forma;
- Quais são os pontos de principal atenção? Pontos-chaves
do produto, que se não fizer daquele jeito provavelmente teremos problemas.
- Quais as ferramentas adequadas? Apontar as
ferramentas consideradas adequadas.
- Quais são os equipamentos de segurança
pessoal e coletivos a serem utilizados?
- Qual o tempo de referência da atividade? Este
deve ser apresentado pelos cronoanalistas e equipe de métodos e processos. É o
tempo adequado para a realização da atividade, com base no qual poderão ser
medidas a produtividade e a eficiência.
Uma instrução deve ser simples,
qualquer pessoa que a leia deveria entendê-la e saber executar a atividade.
