Estudo de caso de aumento da taxa de peças inspecionadas mediante redução de perdas (Parte 3)

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Utilizando o fluxograma (BARROS E BONAFINI, 2015) da figura 6, podemos entender as macroatividades do processo de inspeção de qualidade da empresa em questão, onde 3 das características críticas listadas na figura 4 estão diretamente atreladas a resultados pontuais (y) das atividades e também as possíveis causas (x) que interferem no resultado pontual (y).

Figura 6 – Fluxograma das macroatividades, possíveis causas e efeitos do processo de inspeção de qualidade. Fonte: próprio autor.

As possíveis causas (x) foram levantadas utilizando a ferramenta diagrama de Ishikawa (BARROS E BONAFINI, 2015) em um brainstorming realizado entre a gestão e a equipe do processo e ainda requerem comprovação de que influem em cada efeito (y) correlacionado.

MEDIÇÃO DA CAPABILIDADE

Para medição da capabilidade do processo, ou seja, a capacidade que o processo tem de se manter dentro de limites de referência – máximo e mínimo, primeiramente foi necessário realizar entrevista com o gestor da área, onde o mesmo os declarou. Para o estabelecimento de máximo e mínimo foram consideradas as quantidades que, no mínimo, não impactam no indicador de prazo de entrega e, no máximo, não comprometam segurança das colaboradoras e confiabilidade da inspeção, onde se obteve 47 peças/inspetora/dia no mínimo e 84 peças/inspetora/dia no máximo. Considerou-se 56 peças/inspetora/dia o número adequado, meta que deveria ser perseguida individualmente por cada inspetora. Os limites – mínimo e máximo – serão utilizados no estudo de capabilidade.

Figura 6 – Análise de capabilidade do processo de inspeção de qualidade

Com um CP abaixo de 1,33, conclui-se que o processo não tem capabilidade (BARROS E BONAFINI, 2015).

ANÁLISE DO X1, DESABASTECIMENTO POR PARTE DAS FÁBRICAS

Dada uma hora fixa e combinada de chegada dos caminhões que trazem as peças para serem inspecionadas na unidade (8:30 h), mediu-se 18 ocorrências de desabastecimento, assim como as horas de parada das inspetoras por desabastecimento.

Por serem duas grandezas contínuas, horas de desabastecimento (x) e horas de inspetoras paradas (y), estudou-se a correlação entre as mesmas em um diagrama de dispersão (BARROS E BONAFINI, 2015). Utilizando-se a correlação proposta por Pearson (1904), obteve-se um fator R = 0,972, o que indica uma correlação positiva forte.

Figura 7 – Diagrama de dispersão de horas de desabastecimento versus horas de inspetoras paradas. Fonte: próprio autor.

Comprova-se a influência do x (horas de desabastecimento) no y (horas de inspetoras paradas).
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