Já me deparei com muitos "inícios" de implantação dos 5S"s em várias organizações e sei que, provavelmente você também. Também me deparei com empresas que tem várias plaquinhas, enfeites, faixas, propaganda de 5S's na fábrica, mas NÃO os tem implantado efetivamente.
Atribuo essas falhas principalmente à alta gestão não ter entendido que 5S"s representa dinheiro na organização, aumento de eficiência, mais claramente.
Muitas organizações "adotam" os 5S's mais como uma ferramenta marketeira, para demonstrar ao cliente que "somos limpinhos" do que como uma ferramenta de aumento da lucratividade e eficiência, e por isso ou falham na implantação, ou falham na manutenção.
Em uma determinada fábrica produzimos os
produtos X e Y. Nosso cliente nos enviou
o seguinte plano de coleta para os próximos 10 dias:
É notável que, para cada quantidade de X serão coletadas duas
quantidades de Y, nesse ponto já percebemos um padrão.
Segundo a equipe de cronoanalistas e o pessoal de métodos e processos, o
tempo padrão do produto Y é 10% maior do que o do produto X.
A fim de economizar tempo em ajuste de máquinas, o gerente de produção
decide que o produto X será feito no primeiro turno de cada dia, enquanto que o
produto Y será produzido no segundo turno.
As máquinas onde esses produtos serão produzidos raramente passam
por manutenção preventiva, pois como são novas o gerente não viu a necessidade
de se parar a produção para se fazer uma manutenção preventiva. Também não há
um estudo de tempo médio entre falhas. Perde-se ainda um tempo valioso devido
falta de organização das ferramentas.
A mão-de-obra que irá produzir esses produtos, em parte são bem
experientes, alguns com mais de 10 anos na função, mas também existe uma boa
parcela de pessoal novato. Os métodos utilizados para se produzir acabam
variando de pessoa para pessoa, pois quem é mais experiente já conhece todos os
segredos da produção desses itens enquanto os novatos ainda possuem bastantes dúvidas
e cometem erros. Como o ambiente não foi bem planejado, acidentes de trabalho e
lesões por esforço repetitivo são constantes, o que ocasiona falta de pessoal
por doença ou ferimentos.
Os materiais utilizados para produzir os itens X e Y em geral
apresentam alguns problemas de qualidade. Na maior parte das vezes são
detectados antes de se fixar no produto final. É difícil de se encontrar cada
um dos componentes desse produto no almoxarifado. No posto de trabalho não
existe uma padronização com relação à localização desses materiais.
Avaliando o OEE dessa fábrica, verificamos números muito abaixo da média
nacional e do segmento. Em geral atrasam entregas para o cliente, mesmo fazendo
horas extras esporadicamente. Os resultados não vão bem e o custo industrial
está alto.
VIDEO: COMO CALCULAR O OEE.
O Heijunka, conforme mencionado, visa nivelar
e flexibilizar a produção para que a mesma possa FLUIR.
No exemplo acima temos uma situação onde a
fluência da produção é extremamente difícil. Vejamos esses motivos:
-
Falta de estabilidade nos 4m’s;
-
Falta de nivelamento do plano de produção;
-
Falta dos 5S’s;
-
Falta de troca rápida de ferramentas;
Na sequência, continuaremos explicando para chegarmos à situação ideal.
